石膏沸騰爐的特點

1設備小巧，生產能力大。

2結構簡單，不易損壞。

3設備緊湊，占地少。

4能耗較低。

5操作方便，容易實現自動控制。

6產品質量好，熟石膏相組成比較理想，物理性能穩定。

7基建投資省，運行費用低。

一、生產工藝簡介 蒸汽（導熱油）槳葉干燥機+煅燒沸騰爐生產工藝產品適用范圍：脫硫石膏粉、磷石膏粉、檸檬酸石膏粉、乳酸石膏粉1.  該設備根據國內化學石膏游離水含量不穩定的特點，采用了較節能的一脫水二煅燒的兩步法煅燒工藝，該工藝就是利用一個熱源分別做兩次功，也就是利用煅燒系統排放的余熱再次用于設備的預干燥系統進行二次做功，最終排放溫度可低于100℃，因此非常節能。由于利用的是一個熱源，所以大大縮短了安裝周期，同時節省了大量原材料，是目前非常合理，非常節能的化學石膏煅燒系統。又因為該設備設計產量較高，故采用了目前供熱最為穩定的電廠蒸汽或天然氣等工藝提供熱源，該工藝的主要特點是節約電能、操作簡便、維修方面且使用壽命長；同時該系統熱效率較高能達到90-%左右，從而大大提高了設備的熱利用率。煅燒系統我們采用的是分室沸騰煅燒爐，通過對爐體不斷的更新改進，能夠達到熱量分配趨于合理，熱交換面積可無限增大，能適應年產化學石膏3萬噸~20萬噸產量要求的不同客戶。除塵系統采用了一級旋風分離加二級除塵，一級旋風除塵可以將預干燥物料的95%直接收集，一級除塵后的氣體再通過二級除塵后直接排空，氣體含塵濃度不高于國家規定的10mg/m3。2. 采用蒸汽槳葉干燥機進行預烘干工序優勢◆預烘干后得到含水率均勻一致的石膏粉原料◆蒸汽低溫預烘干使石膏粉得到更好緩慢脫水增加了產品強度。◆無氣流烘干機產生過大風量及粉塵現象。◆采用蒸汽無燃煤脫硫脫硝等處理工序

項目所需熱源全部為新型環保生物質燃料，熱值≥4500kcal。生物質熱風爐是采用自動化燃燒方式，生物質顆粒由提升機送入料斗內，下部配備自動給料機，可根據預設的供料速度供料，因此也保證了燃料勻速恒定的供給，燃燒所產生的熱量也會恒定在使用區間內。另外熱風爐為明火作業方式，爐體內使用高溫耐火磚隔離熱量，爐體外部及熱風管道用硅酸鋁保溫材料覆蓋，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統：

該生產線屬于全封閉式運行模式，采用先進的旋風分離和脈沖布袋除塵兩種工藝。該工藝為多級除塵，主要由旋風分離器、脈沖布袋除塵器、引風機、等設備組成。

旋風分離器

生產線工作時產生的含塵氣體首先進入旋風分離器，旋風分離器的分離效果：在設計壓力和氣量條件下，均可除去≥10μm的固體顆粒。在工況點，分離效率為99%，在工況點±15%范圍內，分離效率為97%。正常工作條件下，單臺旋風分離器在工況點壓降不大于0.05MPa。

旋風分離器采用立式圓筒結構，內部沿軸向分為集液區、旋風分離區、凈化室區等。旋風分離器適用于凈化大于1-3微米的非粘性、非纖維的干燥粉塵。它是一種結構簡單、操作方便、耐高溫、設備費用低的凈化設備，旋風除塵器在凈化設備中應用得最為廣泛。

脈沖布袋除塵器

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠過熱蒸汽或天然氣，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于30mg/m3，低于國家大氣排放標準。

脫硫石膏生產線廠家脫硫石膏煅燒設備

石膏粉煅燒設備工藝詳情
原料及熱源條件要求：
1、原料要求：品味要求90以上，氯離子含量小于1000PPM。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
原料用量：38噸左右/小時。
2、熱源要求：（1）標準燃煤。（2）蒸汽溫度220℃，壓力0.8-1.0Mpa。（3）天然氣熱值8200Kcal以上。
組成部分
該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。
脫硫石膏煅燒設備特點
1、工作原理
FD 多室煅燒爐的工作原理是：煅燒爐本身采用多道加熱管，通過蒸汽進口閥把過
熱蒸汽送入加熱管，再把熱量傳遞給石膏粉，做到整體有機結合，采用低溫慢燒的原理，
更好的利用沸騰爐的自身優點，得到質量穩定可靠的石膏粉。
2、質量穩定
石膏粉在不同的溫度下分段充分脫水，能得到均勻穩定的產品，主體換熱部分采用
的特種耐熱鋼管，可確保換熱機體的換熱效率及的使用壽命。更大程度上改善
了氣、固兩相的傳熱傳質效率。
3、結構簡單，不易損壞
由于物體實現了流態化，設備沒有轉動部分，爐體本身結構簡單多了，不但制造方
便，后面也沒有維修量。加熱管選用特種鋼材焊接，通過試壓，又采用低溫生產，提高
了設備的壽命。
4、結構占地少，生產成本低
FD 沸騰爐是立式結構，除塵器套在爐體上方，結構非常緊湊，不但占地少，還避
免了除塵器結露。

沸騰爐原理介紹

（1）   基本原理

①流態化的基本概念

要了解沸騰爐，必須對固體流態化的基本概念有所了解。物體可分為固體和流體（液體、氣體）兩類。固體和流體其物理性狀有很大的不同。所謂固體流態化，就是讓固體顆粒通過與液體接觸而轉變成類似流體狀態的操作。固體流態化以后可使某些工藝過程簡化和強化，甚至使原來不可能的事情變成可能。在這里只介紹一些與石膏沸騰煅燒有關的基本概念。在一個圓筒形容器的底部，裝有一個多孔板，多孔板上方裝有一定高度的石膏粉層。氣體通過多孔板進入料層并穿過料層向上流出。當氣流速度較低時，顆粒層是靜止不動的，氣體從顆粒之間的間隙通過，這種狀態的顆粒層成為固態床。當氣流逐漸增加到某個臨界速度，氣流對固體顆粒的向上推力與顆粒的重量相等時，固體顆粒被氣體吹起而浮動于氣體中，在一定的空氣內無規律的飛翔運動，床層開始膨脹和變松，空隙率比固態床增大許多，但床層仍有一個明顯的上界面，整個床層具有了類似液體性質，這種床層就稱為流化床。如果氣流速度繼續增大，流化床就出現很大的不穩定性，床內固體的顆粒成團地濡動，氣體主要以氣泡形式通過床層上升。床層內分為兩種聚集狀態：一種是大體上處于臨界流化狀態的低孔隙率的區域，稱為密相區；另一種是只有稀散固體顆粒高孔隙率區域（即氣泡），稱為稀相區。高于臨界流速的氣體以氣泡形式沿著流床上升，在上升過程中互相合并長大，到達床層上界面時氣泡破裂，因此床層上界面很不穩定，上下波動，整個流化床看起來就像一鍋激烈沸騰的液體，這種性狀的床層叫做鼓泡床。繼續增大氣流速度，直至氣流速度大于固體顆粒的懸浮速度時，流化床上界面消失，顆粒將被氣體帶出容器，這就不再存在什么流化床，則成為氣流輸送了。固體顆粒實現流態化后，流化床就具有了類似液體的性狀，例如它可以浮起大而輕的物體；床層具有了液體那樣的流動性；當容器傾斜時，床層上界面保持水平；物料可在容器壁上的小孔噴出；如果將兩個流化床容器底部相連通，物料自動由高位床層流向低位床層，直至上下兩個床層上界面平衡為止；床層中任意兩點的壓差大致等于兩間 間的靜壓頭。