工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和計量皮帶機，計量皮帶機會根據預先輸入設計好的參數進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。脫硫石膏原料通過皮帶輸送機進入回轉混合干燥機，回轉混合干燥機適用于利用煅燒爐回料進行烘干。經過烘干后的原料通過提升機進入煅燒爐內煅燒，該煅燒爐采用流態化煅燒，保證了煅燒的均勻性。煅燒后的半成品進入環磨機改性粉磨，再通過氣流輸送機進入成品倉。最后包裝機完成成品包裝。生產過程中產生的粉塵由脈沖布袋除塵器集中進行處理，確保生產車間無粉塵排放。粉塵通過螺旋輸送機輸送機和提升機再次回到煅燒爐，實現生產零廢料。

2.3組成部分

該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統： 

原料系統是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

預干燥系統： 

預系統采用回轉混合干燥機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根槳葉軸及傳動裝置組成，中心軸上均勻排布葉片。該設備所需的烘干熱源主要來自于煅燒爐內的石膏粉，通過精準的回料控制，160℃的石膏粉帶來足夠的熱量。回轉混合干燥機在旋轉過程中，使濕原料與160℃的石膏粉充分混合，干燥效率非常高。另外上蓋安裝防冷凝加熱管，也提高烘干效率。

供熱系統：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度240℃左右，蒸汽壓力1.5Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統：

該生產線屬于全封閉式運行模式，采用先進的脈沖布袋除塵工藝。主要由脈沖布袋除塵器、引風機、螺桿空壓機等設備組成。

脈沖布袋除塵器

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于國家大氣排放標準。

原料消耗

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脫硫石膏生產線廠家脫硫石膏煅燒設備

石膏粉煅燒設備工藝詳情
原料及熱源條件要求：
1、原料要求：品味要求90以上，氯離子含量小于1000PPM。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
原料用量：38噸左右/小時。
2、熱源要求：（1）標準燃煤。（2）蒸汽溫度220℃，壓力0.8-1.0Mpa。（3）天然氣熱值8200Kcal以上。
組成部分
該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。
脫硫石膏煅燒設備特點
1、工作原理
FD 多室煅燒爐的工作原理是：煅燒爐本身采用多道加熱管，通過蒸汽進口閥把過
熱蒸汽送入加熱管，再把熱量傳遞給石膏粉，做到整體有機結合，采用低溫慢燒的原理，
更好的利用沸騰爐的自身優點，得到質量穩定可靠的石膏粉。
2、質量穩定
石膏粉在不同的溫度下分段充分脫水，能得到均勻穩定的產品，主體換熱部分采用
的特種耐熱鋼管，可確保換熱機體的換熱效率及的使用壽命。更大程度上改善
了氣、固兩相的傳熱傳質效率。
3、結構簡單，不易損壞
由于物體實現了流態化，設備沒有轉動部分，爐體本身結構簡單多了，不但制造方
便，后面也沒有維修量。加熱管選用特種鋼材焊接，通過試壓，又采用低溫生產，提高
了設備的壽命。
4、結構占地少，生產成本低
FD 沸騰爐是立式結構，除塵器套在爐體上方，結構非常緊湊，不但占地少，還避
免了除塵器結露。