網聯萬物，數智賦能。隨著數字化浪潮的興起，擁抱數字化時代，推進數字化轉型，是制勝未來的必由之路。

近年來，貴陽貴安堅定不移推進“工業強市”戰略，充分發揮大數據的乘數效應，深入實施“千企改造”工程和“萬企融合”行動，推動企業尤其是工業企業開展數字化、智能化轉型，促進大數據賦能研發設計、生產制造、經營管理等各環節，推進數字經濟與實體經濟深度融合，為工業高質量發展增添強勁動能。

貴陽市大數據局統計數據顯示，2022年，全市兩化融合水平達到62.5，高出全省平均水平9.8，生產設備數字化率、關鍵工序數控化率、數字化研發設計工具普及率、數字化生產設備聯網率分別為48.7%、53.8%、78.6%、44%，均排名全省第一。

推進兩化融合 “融”出發展新活力

近期，貴州航天電子科技有限公司（以下簡稱“航天電科”）收到了由國家工信部、兩化融合專家評定工作委員會核定，授權評定機構頒發的“兩化融合管理體系aaa級評定證書”。此次評定通過，標志著該公司的數字化轉型工作和兩化融合水平獲得權威認可。

機器人從agv系統獲取配件訂單后，自動從智能化料架上領取配件，然后送往智能化smt生產線……走進航天電科的電裝車間，全自動smt生產線正在高效有序運轉。這是該公司新引進的mes生產制造平臺，具備散裝料全自動化貼裝，工序100%在線檢測能力，可實現多品種、小批量、散裝料的智能化生產。

“公司每臺設備都配有在線檢測儀器，邊生產邊檢測，質量控制由原來的產品最終檢驗前移到過程檢驗。以前返工率在10%左右，現在通過在線檢測后幾乎都是合格品。”航天電科電裝車間副主任劉瑤說，smt生產線還會為每塊印制板噴二維碼，生產流程中的每步工藝參數都將采集綁定到二維碼上，實現了全流程的電子履歷采集生產。同時，生產數據由以前的人工紙質填寫升級到系統自動采集，不僅節約了時間，還能精準追蹤所有數據，實現了質量精細化管控。

數字化轉型不僅讓航天電科的生產制造水平上了新的臺階，該公司的產品研發領域也嘗到了兩化融合帶來的“甜頭”。

“公司以前的研制速度，一般情況3到5年才能研制1個產品，現在一年內最少能研制20個以上型號的產品。從某個具體產品來說，最快能在42天內完成一個產品的交付，大大縮短了項目研制周期。”航天電科研究所三室主任張瑞飛說，近年來，公司建立數字化研發平臺，全面集成基于數字模型的設計、仿真、試驗、試制、制造等流程，可對產品研發過程中的工藝進行精細化、結構化分解，實現產品研發的全數字化。

產品研發過程中，設計是關鍵環節，設計方案的合理與否，需要新品試制來驗證。“以往的新品試制，通常由車間按照設計方案來組織生產，由于方案設計、工藝水平等原因，新品制造一旦出錯，從設計到生產都要全流程從頭再來，很容易拖累項目進度。”航天電科系統應用工程師胡智評說，新品試制在采用物理樣機進行生產制造時，每年可能會出現幾千個錯誤，如今采用虛擬樣機后，出現的設計錯誤、設計更改等情況減少了90%。

“兩化融合是企業面向未來塑造核心競爭力的關鍵之要，也是企業運用數字化轉型走出高質量發展新路子的戰略選擇。”航天電科相關負責人表示，下一步將深入推進兩化融合管理體系建設，推動數據、技術、業務流程和組織結構的互動創新和持續優化，全力推進公司產業向規模化、專業化、品牌化、市場化發展，積極構建有競爭力的產業格局。

升級智能制造 助推企業“加速跑”

智能制造是數字化轉型的主攻方向，也是數字經濟戰略在制造業層面落實的主要體現。通過數字化技術、人工智能技術能夠優化企業流程、提高生產效率、更好地保障產品質量的穩定性和可靠性。

“國家利益高于一切。”走進貴州航天林泉電機有限公司辦公樓大廳，墻壁上的八個紅色大字讓人印象深刻。作為航天微特電機、伺服驅動控制、二次電源及小型化遙測設備的專業研制生產單位，林泉電機的產品已廣泛運用于多項國家重大專項和高新工程，是集研究、設計、試制與生產于一體的現代航天企業。

由于行業的特殊性，多品種、小批量成為林泉電機生產訂單的常態。與大批量的生產方式相比，這種生產方式不易實現自動化，生產計劃與組織也較為復雜。在智能制造已成為發展方向的今天，如何推動企業轉型？林泉電機選擇迎難而上。

“在源頭，公司建立信息化系統統一生產調度工作，提前儲備好相關原材料，及時根據訂單自動排產。同時，引入30多臺非標自動化設備，對現有的10條柔性精益生產線進行升級改造，生產效率整體提升20%以上。”林泉電機副總經理彭毅說。

目前，在林泉電機的機加車間，籌劃升級改造的4條全自動生產線首條已經投用，除上下料需要人工操作外，車、銑等工序均由設備自動完成；在柔性精益生產線上，在主要設備不更換的情況下，通過對部分工裝進行調整、按需組合，滿足了多品種產品生產，提高了設備利用率，實現了產品加工的無縫切換。“在產品質檢階段，我們也采用先進設備替代以前的人工作業，可以對產品的相關參數進行實時檢測、自動記錄、自動存檔，既減少了員工的工作量，也確保了產品質量更穩定。”該公司工程技術部副部長余賢科說。

得益于智能制造等工作的有力開展，2022年，林泉電機完成了1500個批次、11萬臺產品的生產；完成營業收入14.4億元的既定目標；突破61項關鍵技術，9項新工藝，解決了卡點和瓶頸點，提升了制造能力。

建“數字孿生工廠” 開拓發展新空間

在一個物理世界的實體工廠里，是否還可能存在另一座虛擬世界的數字工廠？近年來，數字孿生從一個技術概念，演變成新的轉型路徑，越來越多的工廠正引入數字新技術，悄然發生蛻變。

走進貴陽中安科技集團的工業化4.0大數據中心，寬闊的“5g數字工廠”看板上，實時更新的廠區環境、生產情況、銷售情況等各類信息一目了然，這里正是由中安科技和貴州移動共同打造的 “5g＋ai數字孿生”工廠建設項目。

“‘數字孿生工廠’包括數字園區、數字營銷、智能制造、安全生產四大板塊，通過生產經營數據云端一體化管理，助推企業智能制造升級。”中安科技廠長王傳福介紹，通過“5g+”的數字全鏈接技術，安裝在廠區和126條智能生產線上的高清攝像頭、工控機、傳感器24小時采集數據實時上傳系統，讓每臺機器的運作狀態、每個員工的工作動態都在大數據中心的屏幕上以3d可視化的形式實時呈現，得到一個和真實工廠一模一樣的數字“孿生兄弟”。

大數據技術的運用，讓企業的管理水平有了質的提升。“我們在了解、記錄、匯總相關生產數據時，不再像以前那樣滯后了，系統實時自動匯總產銷全流程數據，讓整體工作效率提升了30%。”王傳福說，“數字孿生工廠”讓數據的有效性、準確性、及時性大幅提升，實現了生產經營要素全鏈接、可視化、可追溯，提升了經營效率和核心競爭力。

大數據技術的運用，讓企業實現了數字化生產。在中安科技干凈整潔的生產車間里，每條生產線上只有一兩名工人在操作。在智能生產線上，工人只需提前在設備上設定好生產參數，拉絲、束絲、繞包等關鍵工序均由智能設備自動完成，產品合格率也得到了很大提高。同時，每臺生產設備上都配備有二維碼，可以實現對生產制造的全過程追溯。

大數據技術的運用，讓中安科技在發展之路上突飛猛進，一系列榮譽紛至沓來：中國品牌500強、國家級綠色工廠、國家級專精特新“小巨人”企業、國家高新技術企業、貴州民營制造業10強、貴州省工業龍頭企業、貴州省優秀企業……

“通過數字化賦能，我們2022年完成工貿產值28.6億元，今年將再接再厲，力爭完成45億元的工貿產值；到2028年，力爭實現工業產值100億元。”王傳福說，今年還將啟動“數字孿生工廠”二期建設，讓公司的生產管理和智能制造水平再上一個臺階。