走進河鋼宣鋼棒材事業部一小型作業區軋輥裝配組組長李飛的工作室內，首先映入眼簾的是一摞摞圖紙和繪圖工具。這些圖紙是李飛干了二十年軋輥裝配工作最生動的寫照，真實呈現了由李飛主研或參與的近百項技改的全過程，也勾畫出他20年如一日癡心于軋機裝配的精彩華章。

　　曾任7年技術員的李飛，1998年調入河鋼宣鋼原小型軋鋼廠一小型車間裝配組，從一名車床學徒工從頭起步，他憑著一支筆、一把尺，從一個名不見經傳的小車工迅速成長為一名優秀的班組長、技術骨干、廠雙文明標兵。

　　前年，曾有一段時間，河鋼宣鋼棒材事業部軋線軸承頻繁燒損，這也成為當時軋線生產最棘手的問題。經過仔細研究，李飛發現軸承密封是關鍵。由于原設計是傳統的圓柱型密封，氧化鐵皮極容易滲入軋機下部軸承，輕則導致軸承內部結構件損壞，重則造成在線燒軸承事故。為此，他大量查找相關資料、繪制圖紙，設計新軸承密封。可軋機件磨損異常嚴重，加大了測繪、制圖難度。為了盡快完成改造設計，他已經達到了廢寢忘食的地步—早點放到中午吃，午餐又擱置到黃昏。終于，憑著精湛的繪圖技術和多年的現場經驗，經過六七次反復修改和完善，一種新型喇叭口型軸承密封圈誕生了。隨后，他馬上通過作業區委托橡膠廠試驗生產了第一批喇叭口型軸承橡膠密封，被大家戲稱為“超短裙”。安裝時，一向仔細的他又特意叮囑組員，“一定要將下線軸承全部用煤油徹底清洗，填滿軸承脂再安裝。”

　　改造只是第一步，日常維護更重要。每天，李飛都定時到生產線“出診”，對運轉中的軋機軸承箱體進行測溫、聽音，以便及時排除故障。他還充分利用停機時間，加強軋機維護，緊固螺絲、加油潤滑。經過一段時間的使用，技術人員在拆檢粗軋軋機軸承時發現，氧化皮被成功阻隔，軸承內潤滑脂尚存、內部機構件完好，確認軋機軸承能夠完整使用一個周期。目前，一小型螺紋鋼產線精軋機已創造兩年以上軸承“零”燒損紀錄。該設計受到領導和職工的廣泛認可，其他單位也多次來對標學習。為此，李飛還積極發揚團結互助精神，親自到一棒現場進行實地測繪，經過十六天的摸爬滾打，為18架軋機設計了十余種二次密封。

　　不僅如此，李飛還主動承擔了“改造5架軋機軸承”這項硬任務。由于原設計尺寸偏小，軸承經常與軋機抱死，三四個人需用半天時間才能完成拆解，維檢工作相當費力，且軸承是標準件，想要改造并不容易。考慮到成本問題，李飛想到軸承箱體利舊，只對軸襯本體進行改造的辦法。他一方面與廠家技術人員反復溝通，另一方面著手測繪，優化軸承座、軸承擋環、迷宮密封環等備件尺寸。新設計的非標軸承安裝后，無任何偏差，在線使用狀況良好，使用周期也從60天提高到了90天，年可創效19.2萬元。

　　日常工作中，螺紋鋼負差率是衡量裝配精度和質量的硬指標，它不僅反映了職工的技術水平，也反映了班組的管理水平。尤其是今年，棒材事業部與河北敬業對標學習以來，螺紋鋼負差攻關更是成為了該產線生產的重頭戲。

　　一小型Φ12mm螺紋采用四切分工藝，在軋制過程中“四線線差”始終是影響成材率和定尺率的難題。如何破解難題?又是李飛，經過大量的數據分析和現場觀測，他發現精軋機兩端輥縫不一致，且15、16架軋機導衛進口的鼻錐開口尺寸又較大，從而導致料型不均勻，軋件幾何尺寸出現偏差。隨后，他馬上制定和實施改進措施，以精軋兩端輥縫相差不超過0.1mm為標準調整軋機裝配，并嚴禁單側收放成品軋機，以穩定料型控制;重新制定15、16架軋機導衛加工標準，減少生產過程軋件擺動。通過以上一系列改造，四線線差由1.8%縮小至1.1%左右，負差收得率達到6.25%，環比提高0.02%，可降本5.0元/噸。今年5月至11月，公司螺紋鋼負差率累計完成4.15%，達到行業先進水平。

　　眾所周知，班組長是企業最基層的管理者，職務不高，責任卻不小。李飛就是這樣一名普普通通的“兵頭將尾”，在他看來，工作不分職位高低，只要立足崗位，將每一份聰明才智都發揮出來，就是實現了自身的價值，就是為公司提檔晉級、轉型升級添磚加瓦。