液壓密封件標準型號的選型狀況，必須結合工況條件，從而選擇合適的密封形式及密封材料加工成型。東晟密封件廠家提議一般考慮的工況條件因素包括有：溫度、介質和壓力，其它因素還需要結合機械設備的自身結構特點在適當選型。

　　相對于液壓密封件材料在工作溫度中的范圍狀態，NBR橡膠材質一般工作溫度在30℃-120℃，當溫度超過標準溫度120℃時需考慮采用更耐熱的FKM氟橡膠液壓密封件材料。然而正常低溫環境的考慮用耐寒的NBR材質，其耐磨性、抗透氣性和耐油性好，適用于礦物液壓油、潤滑脂、硅油、阻燃液和80℃的熱水中。不適用于極性溶劑、剎車液。耐臭氧性、耐侯性一般，但因一般密封件是安裝于油缸內而不會受此影響。因其綜合機械性能好、耐油性好，是最為廣泛使用于液壓密封件材料。

　　至于液壓密封件在工作壓力上的變化，影響起初的選型形式。考慮沖劑壓力的工作狀態，比如工程機械的啟動和關閉的時候它的沖劑壓力遠遠大于正常工作時的壓力，此時應選用耐壓力抗沖劑的密封形式為主，或者選用重載階梯組合密封DMSS。

　　通過加工工藝材料因此，液壓密封件在加工工藝過程必須具備耐熱、耐油要求，使用膠料以NBR橡膠材質較多。對于要求溫度較高的耐油密封件可使用丙烯酸酯橡膠。要求更高溫度的耐油橡膠制品用氟橡膠，耐熱用硅橡膠。加工工藝過程中，考慮膠料硬度的填充量要適量，防止過高造成混煉困難發生焦燒。

　　因此在使用“O型”液壓密封件的情況下，如丁腈膠，為提高耐熱和耐油性能，降低壓縮永久變形，可采用過氧化物(如使用DCP)硫化體系或有效硫黃硫化體系(低硫高促)。這兩種硫化體系可生成較多的碳一碳鍵交聯結構和單硫鍵交聯結構，有效提高硫化膠的耐熱性和耐油性能，降低壓縮永久變形。

　　“O型”液壓密封件的耐熱、耐油膠料配方的填充補強體系中，多采用活性較低的的熱裂炭黑、噴霧炭黑或半補強炭黑，這些炭黑的特點是粒子較粗，膠料彈性好、生熱低、壓縮永久變形低，并可大量填充，降低膠料成本。如液壓密封件使用在動密封條件下，需要增加抗撕裂性能，可并用部分活性較高的高耐磨炭黑。

　　氟橡膠膠料屬自補強型橡膠，如填入活性炭黑反而降低膠料力學性能，所以一般填充少量活性較低的粗粒子的熱裂炭黑或噴霧炭黑。

　　氣缸、油缸、壓縮機活塞環、高壓油封，以及各種科學儀器中的油泵它們的密封件都需要特殊的結構來滿足要求。