由于工藝流程的需要，KD9051系列變送器經常安裝在工作條件較為惡劣的現場，為了保證其應有的精度指標，安裝時注意以下事項：

1、管道進行掃線時候應關閉取壓閥，防止過載或者高溫燒壞變送器。

2、變送器應在額定壓力、溫度范圍內工作，不能超過最大額定壓力、溫度范圍。

3、應盡量安裝在溫度梯度和溫度變化小，無沖擊和振動的地方，無氣泡。

4、安裝位置盡量遠離變頻器或大功率電機，必要時采取隔離措施，使用屏蔽電源線。

概述

0.導語
    流量表面在檢查被測流體參數的一起，會致使被測流體能量的損耗。在蒸汽、天然氣等氣體介質的流量檢查范疇，孔板流量計被廣泛運用。流量表面在結束有用計量的一起，也變成能量損耗的首要要素。科學挑選流量表面，以有用處理精確計量與計量表面耗能這一敵視，是做好動力計量的首要作業。經過理論剖析和實習總結，咱們提出在氣體流量丈量中盡或許選用以彎管流量計代替多見的孔板式差壓流量丈量設備，能夠結束既精確丈量氣體的流量，又能鏟除孔板節省設備的壓損，到達節能作用。

 1. 彎管流量計系數的實流標定
    評價彎管流量計代替孔板的實習作用，首先要保證彎管流量計代替孔板后計量精確度不下降。咱們選用丈量不斷定度為0.25%（k=2）的常壓臨界流音速噴嘴標準設備，用空氣作為檢查介質，對出廠編號別離為JZ123和JZ124的兩只DN200的彎管流量計計量設備（由彎管流量傳感器、流量積算儀以及溫度和差壓變送器構成的丈量系統）進行流量計系數實流標定。JZ123的檢定作用見表1（彎管流量計的常用流量丈量方案為1800～4500m3/h）。
     另一只編號為JZ124的彎管流量計計量設備的實習彎管流量計系數為0.59，示值過失和重復性項目的檢定作用與表1的數據十分接近。
    由表1的實測數據，咱們能夠得出結論：經過精密加工的彎管流量計量設備計量特性安穩牢靠，經過實流標定斷定彎管流量計的流量系數，彎管流量計能夠在較寬的流量丈量方案內到達1.5%的精確度，在計量特性方面徹底能夠代替傳統的孔板式差壓流量計。
 2. 彎管流量計的丈量原理和節能原理
    2.1 彎管流量計的丈量原理
    流體在流經彎管時，因為彎曲管壁的導流作用，使流體在流進彎管時其內側流速會逐步增大，而外側流速卻逐步減小，這就構成了各個過流斷面的近似梯形速度散布，且這種梯形速度散布在彎管45°截面處到達極限狀況。彎管45°截面各質點流速散布如圖1所示。
    因為流體流經彎管流量計進程的凌亂性，致使咱們不可能用一般的理論辦法推導出一個簡略的數學表達式，而只能借助于量綱剖析的辦法樹立一個包含悉數或許影響要素而形式上凌亂的數學表達式。依據量綱剖析原理：流過彎管流量計流體的均勻流速v與彎管內、外側壓力差Δp的聯絡能夠用歐拉數Eu標明：
     式中：Re為雷諾數；Fr為費勞德數；Ma為馬赫數；R/D為彎徑比；L1、L2為前后直管長度；（λ1，λ2）標明外側取壓孔方位；（λ3，λ4）標明內側取壓孔方位；Δ為管道內壁粗糙度；β1、β2為前后直管段與彎管的夾角。

    依據歐拉數Eu的界說，上式能夠進一步改寫為：
     式（3）樹立了流體流過彎管流量計的作業原理表達式，依據歐拉數Eu的界說，彎管流量計作業原理能夠表述為：流過彎管流量計的流體動能（ρν2）與彎管內外側的壓力差（Δp）具有份額聯絡。其份額系數（流量系數）α是雷諾數、費勞德數、馬赫數、彎徑比、前后直管段長度、取壓孔（內、外側）方位、直管段與彎管的聯接角度、彎管內表面的粗糙度等影響要素的函數。
    式（4）給出了理論流量系數α的函數表達式，對于該系數的斷定能夠經過求解包含有關影響要素的納維—斯托克斯微分方程斷定。
    2.2 彎管流量計的節能原理
    對于火力發電公司，彎管流量計代替孔板節省設備是不是具有節能作用，能夠經過發電機組的汽輪機功率直接核算。
    孔板的節省，會使蒸汽壓力下降，意味著做功用力減小，構成不可康復的能量扔掉。孔板發生的壓力扔掉一般依據式（5）核算：
     式中：β為節省件直徑比；Δp為節省孔板差壓值（kPa）。
    發電機組的汽輪機功率Pi的核算：
     式中：D為汽輪機組蒸汽流量；h0為進汽機蒸汽焓值；hh為供熱蒸汽焓值；ηi為汽輪機相對內功率（約為82%）；ηm為汽輪機機械功率（約為98%）；ηg為發電機功率（約為98%）；
    初參數（進口蒸汽參數）p1、T1、h1和抽汽參數p2、T2、h2直接影響汽輪機的功率。
    電廠為了監測和計量需要，一般在鍋爐出口和汽輪機進口的管道上加裝節省孔板，構成初壓p1下降；在汽輪機外供蒸汽總管加裝節省孔板，構成供熱總出口蒸汽壓力p2的添加，這兩個參數的改動均會構成汽輪機有用發電功率的下降。
    而彎管流量計是設備在管道轉彎處，代替現有的彎頭，沒有添加新的阻力，因而，在運用中不會使蒸汽質量下降。如用彎管流量計代替孔板節省設備，在鍋爐出口壓力不變的狀況下將行進汽輪機初壓p1并下降供熱總出口壓力p2，然后行進汽輪機發電功率，削減節省元件帶來的能量損耗，到達節能目的。
 3.節能效益實例剖析
    下面以南京新蘇熱電廠蒸汽丈量系統的技改實例，剖析彎管流量計代替孔板流量計的節能作用。該廠共2爐1機，一般1爐1機作業，鍋爐出口和汽輪機進汽進口均設備的是孔板流量計。當1號爐作業時，鍋爐出口蒸汽流過孔板、閥門等阻流件到達汽機進口，壓力下降0.2MPa；2號爐作業時，壓力下降更是到達0.3MPa，構成汽機進口壓力一貫低于方案值0.1MPa分配。他們急需處理2號爐作業壓損過大疑問。因為擴大管徑，出資較大。挑選挑選發生壓損的首要部件———2臺孔板流量計。2號爐技改前的詳細有關參數見表2、3。
     3.1 阻力扔掉
    以上參數為流量計核算書中的實在數據，依據式（5）能夠算出常用流量75t/h時2號爐和汽輪機兩道孔板發生的壓損別離為55.9kPa、54.4kPa，總壓損高達110.3kPa。
    3.2 節能核算
    蒸汽流經鍋爐出口和汽輪機進口的節省孔板是一個絕熱節省進程，蒸汽焓值不變。汽輪機功率的改動能夠用莫里爾焓熵圖進行核算，如圖2所示（h為焓值，s為熵）。已知節省前的狀況p1、t1及節省后的壓力p′1，依據節省前后焓值相等的特征，可在h-s圖上斷定節省后的各狀況參數。如圖2所示，點1的參數是p1、t1及h1，在圖2上過點1按定焓畫水平線與p′1相交得1′，即可得節省后的參數。汽輪機的做功為可逆絕熱脹大進程（即等熵進程），水蒸汽在節省前由點1經可逆絕熱脹大至抽汽壓力p2時，可利用的焓降為h1-h2，而經節省后的水蒸汽，一樣經可逆絕熱脹大至壓力p2時，可利用的焓降為h′1-h′2，顯著h1-h2>h′1-h′2，節省往后蒸汽做功削減。
     孔板等節省元件致使的蒸汽壓力下降，所構成的能量扔掉能夠按照以下的辦法與進程核算：
    1）無節省件時汽輪機進口壓力將行進0.1103MPa，初參數p0=（3.38+0.1103）=3.4903MPa，T0=437℃，依據工程熱力學，可核算出h0=3305.185kJ，s0=6.95348；
    2）加節省后初參數p′0=3.38MPa，由圖2查得h′0=h0，求得s0=6.96756；
    3）節省前供熱抽汽壓力ph=0.7MPa，sh=s0，則hh=2893.8458kJ；
    4）節省后抽汽參數p′h=ph=0.7MPa，s′h=s′0，由圖1查得h′h=2900.8642kJ。
    由式（6）核算出汽輪機功率下降值Px為：
     汽輪機前兩道孔板節省所發生的能量扔掉使得汽輪機每小時少發電115.15kW。用彎管流量計代替孔板，節能作用十分顯著。彎管流量計運用三個月節能的錢即可將整套流量計設備技術改造出資悉數回收。假定一起思考節能帶來的環保效益和彎管耐磨損（計量特性安穩）、無跑冒滴漏等利益，則優勢愈加
    3.3 改造前后數據比照
    技改施行前后，2#爐有關數據別離如表4、5所示。
     由表4、5的實習比照數據可知，技改前2#爐主汽管70t/h流量經過兩套孔板流量計進汽機時，總壓降均勻為0.3MPa，包含孔板壓力扔掉、管道沿程阻力扔掉、有些阻力扔掉。改造后，總壓降為0.2MPa，壓力扔掉削減0.1MPa。經過對2#爐主蒸汽流量與進水流量、汽機進口流量比照，也進一步驗證了彎管流量計在1:5的量程方案內的精確度可到達1.5%，計量功用優于原孔板流量計，徹底滿意蒸汽流量丈量的精確度央求。
4. 結論
    以上從理論、試驗到現場實習運用幾方面對彎管流量計功用作了概括論說。實流標定試驗能夠看出，彎管流量計精確度高、功用安穩，徹底滿意工業運用條件；現場運用前后的比照數據則充沛展示了無壓力扔掉的節能作用，在當時動力日趨嚴重的狀況下具有首要含義，值得在熱電等作業大力推廣運用。