臺(tái)達(dá)PLC在乳化機(jī)控制系統(tǒng)中的應(yīng)用(3)
臺(tái)達(dá)PLC在乳化機(jī)控制系統(tǒng)中的應(yīng)用
導(dǎo)讀: 本系統(tǒng)中選用臺(tái)達(dá)VFD-M和B系列的變頻器。根據(jù)人機(jī)界面上控制的轉(zhuǎn)速設(shè)定,輸出4~20mA的信號(hào)以調(diào)節(jié)電機(jī)的轉(zhuǎn)速,變頻器的運(yùn)行需要和PLC進(jìn)行MODBUS通信來確定是否啟動(dòng)或停止。
3.4 變頻器的選擇及通信
乳化機(jī)系統(tǒng)有主攪拌電機(jī)1個(gè),均質(zhì)電機(jī)1個(gè),液壓站電機(jī)1個(gè),真空泵1個(gè),功率均為KW級(jí),對(duì)于電能的消耗大,由于變頻器具有調(diào)速節(jié)能和軟啟動(dòng)節(jié)能的作用,因此考慮選擇用變頻器。
本系統(tǒng)中選用臺(tái)達(dá)VFD-M和B系列的變頻器。根據(jù)人機(jī)界面上控制的轉(zhuǎn)速設(shè)定,輸出4~20mA的信號(hào)以調(diào)節(jié)電機(jī)的轉(zhuǎn)速,變頻器的運(yùn)行需要和PLC進(jìn)行MODBUS通信來確定是否啟動(dòng)或停止。
4 控制系統(tǒng)的軟件設(shè)計(jì)
4.1 軟件設(shè)計(jì)的基本要求
操作功能主要是方便操作,需要人機(jī)對(duì)話界面。系統(tǒng)的規(guī)模越大,自動(dòng)化程度越高,要求也越復(fù)雜,比如下拉式菜單設(shè)計(jì)、趨勢(shì)報(bào)警、I/O信息的顯示以及有關(guān)數(shù)據(jù)、表格的更新存儲(chǔ)和輸出等。圖4為設(shè)計(jì)的乳化鍋人機(jī)界面。
圖4 乳化鍋人機(jī)界面
4.2 I/O信號(hào)及數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)分析
工業(yè)現(xiàn)場的檢測信號(hào)是多種多樣的,有模擬量也有開關(guān)量,PLC就以這些現(xiàn)場的數(shù)據(jù)作為對(duì)被控對(duì)象進(jìn)行控制的源信息。通過對(duì)PLC的工作現(xiàn)場數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,確定了每一個(gè)I/O信號(hào)的地址。依據(jù)生產(chǎn)過程從前至后,I/O點(diǎn)數(shù)由小到大的原則把I/O信號(hào)集中編址。部分I/O信號(hào)的分配見表2。
表2 I/O信號(hào)的分配表
乳化機(jī)的溫度控制系統(tǒng)是以三個(gè)鍋的溫度為被控制參數(shù),冷卻水流量為控制參數(shù)的回路控制。由于鍋溫系統(tǒng)是具有大滯后和時(shí)變性的系統(tǒng),被調(diào)量不能及時(shí)反映系統(tǒng)受到的擾動(dòng),調(diào)節(jié)器的動(dòng)作需經(jīng)過一定的滯后時(shí)間才能影響被調(diào)量,經(jīng)常會(huì)引起系統(tǒng)的響應(yīng)超調(diào)過大或發(fā)生振蕩,導(dǎo)致系統(tǒng)過渡到其他操作狀態(tài),用常規(guī)PID控制很難得到滿意的控制結(jié)果。
本控制系統(tǒng)采用臺(tái)達(dá)公司的DVP48EH00R系列的PLC為核心部件,實(shí)現(xiàn)恒溫控制,控制系統(tǒng)的原理框圖如圖5所示[5]。PLC根據(jù)采集的信號(hào)計(jì)算出偏差e(t)和偏差變化率ec(t),按照模糊PID的控制規(guī)則計(jì)算控制量u(t),并輸出控制量u(t)。經(jīng)過PLC的D/A轉(zhuǎn)換,變成4~20mA的電流信號(hào),送到調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)蒸汽或者冷卻水的流量,實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)溫度的智能控制。
圖5 控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖
5 總結(jié)
本文采用臺(tái)達(dá)PLC、HMI、變頻器設(shè)計(jì)了一套均質(zhì)機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng),開發(fā)成本低、操作方便,能夠?qū)崿F(xiàn)在線監(jiān)視、控制和警報(bào)。目前控制系統(tǒng)運(yùn)行良好,顯著提高了乳化控制系統(tǒng)的自動(dòng)化程度,降低了控制系統(tǒng)的超調(diào)量,減少系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)間,有效降低乳化機(jī)能耗。
導(dǎo)讀: 本系統(tǒng)中選用臺(tái)達(dá)VFD-M和B系列的變頻器。根據(jù)人機(jī)界面上控制的轉(zhuǎn)速設(shè)定,輸出4~20mA的信號(hào)以調(diào)節(jié)電機(jī)的轉(zhuǎn)速,變頻器的運(yùn)行需要和PLC進(jìn)行MODBUS通信來確定是否啟動(dòng)或停止。
3.4 變頻器的選擇及通信
乳化機(jī)系統(tǒng)有主攪拌電機(jī)1個(gè),均質(zhì)電機(jī)1個(gè),液壓站電機(jī)1個(gè),真空泵1個(gè),功率均為KW級(jí),對(duì)于電能的消耗大,由于變頻器具有調(diào)速節(jié)能和軟啟動(dòng)節(jié)能的作用,因此考慮選擇用變頻器。
本系統(tǒng)中選用臺(tái)達(dá)VFD-M和B系列的變頻器。根據(jù)人機(jī)界面上控制的轉(zhuǎn)速設(shè)定,輸出4~20mA的信號(hào)以調(diào)節(jié)電機(jī)的轉(zhuǎn)速,變頻器的運(yùn)行需要和PLC進(jìn)行MODBUS通信來確定是否啟動(dòng)或停止。
4 控制系統(tǒng)的軟件設(shè)計(jì)
4.1 軟件設(shè)計(jì)的基本要求
操作功能主要是方便操作,需要人機(jī)對(duì)話界面。系統(tǒng)的規(guī)模越大,自動(dòng)化程度越高,要求也越復(fù)雜,比如下拉式菜單設(shè)計(jì)、趨勢(shì)報(bào)警、I/O信息的顯示以及有關(guān)數(shù)據(jù)、表格的更新存儲(chǔ)和輸出等。圖4為設(shè)計(jì)的乳化鍋人機(jī)界面。
圖4 乳化鍋人機(jī)界面
4.2 I/O信號(hào)及數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)分析
工業(yè)現(xiàn)場的檢測信號(hào)是多種多樣的,有模擬量也有開關(guān)量,PLC就以這些現(xiàn)場的數(shù)據(jù)作為對(duì)被控對(duì)象進(jìn)行控制的源信息。通過對(duì)PLC的工作現(xiàn)場數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,確定了每一個(gè)I/O信號(hào)的地址。依據(jù)生產(chǎn)過程從前至后,I/O點(diǎn)數(shù)由小到大的原則把I/O信號(hào)集中編址。部分I/O信號(hào)的分配見表2。
表2 I/O信號(hào)的分配表
乳化機(jī)的溫度控制系統(tǒng)是以三個(gè)鍋的溫度為被控制參數(shù),冷卻水流量為控制參數(shù)的回路控制。由于鍋溫系統(tǒng)是具有大滯后和時(shí)變性的系統(tǒng),被調(diào)量不能及時(shí)反映系統(tǒng)受到的擾動(dòng),調(diào)節(jié)器的動(dòng)作需經(jīng)過一定的滯后時(shí)間才能影響被調(diào)量,經(jīng)常會(huì)引起系統(tǒng)的響應(yīng)超調(diào)過大或發(fā)生振蕩,導(dǎo)致系統(tǒng)過渡到其他操作狀態(tài),用常規(guī)PID控制很難得到滿意的控制結(jié)果。
本控制系統(tǒng)采用臺(tái)達(dá)公司的DVP48EH00R系列的PLC為核心部件,實(shí)現(xiàn)恒溫控制,控制系統(tǒng)的原理框圖如圖5所示[5]。PLC根據(jù)采集的信號(hào)計(jì)算出偏差e(t)和偏差變化率ec(t),按照模糊PID的控制規(guī)則計(jì)算控制量u(t),并輸出控制量u(t)。經(jīng)過PLC的D/A轉(zhuǎn)換,變成4~20mA的電流信號(hào),送到調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)蒸汽或者冷卻水的流量,實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)溫度的智能控制。
圖5 控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖
5 總結(jié)
本文采用臺(tái)達(dá)PLC、HMI、變頻器設(shè)計(jì)了一套均質(zhì)機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng),開發(fā)成本低、操作方便,能夠?qū)崿F(xiàn)在線監(jiān)視、控制和警報(bào)。目前控制系統(tǒng)運(yùn)行良好,顯著提高了乳化控制系統(tǒng)的自動(dòng)化程度,降低了控制系統(tǒng)的超調(diào)量,減少系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)間,有效降低乳化機(jī)能耗。
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