R900920324 4WRZ16W100-6X/6AG24N9K4/M

R900969683 4WRZ16W1-150-6X/6AG24N9K4/V
R900969686 4WRZ10E85-7X/6EG24N9K4/M
R900969789 4WRZE25E325-7X/6EG24N9K31/A1D3M
R900969790 4WRZ25W1-220-5X/6A24NEK4/D3M
R900969857 4WRZ16W1-100-6X/6AG24NK4/M
R900969938 4WRZE16W8-100-7X/6EG24N9ETK31/A1D3V
R900969955 4WRZE10E85-7X/6EG24N9K31/A1V
R900970155 4WRZE16W8-100-7X/6EG24N9EK31/A1V
R900970169 4WRZE16W8-100-7X/6EG24N9K31/F1D3V
R900970170 4WRZE16W8-150-7X/6EG24N9K31/F1D3V
R900970171 4WRZE10EA85-7X/6EG24N9K31/A1D3V
R900970192 4WRZ10W9-85-7X/6EG24N9ETK4/V
R900970193 4WRZ10W6-85-7X/6EG24N9ETK4/M
R900970287 4WRZ16E150-6X/6AG24ETK4/D3M
R900970338 4WRZE25W6-325-7X/6EG24N9K31/A1M
R900970363 4WRZ10W8-85-7X/ET/V
R900970410 4WRZ32W8-520-7X/6EG24N9EK4/V
R900970560 4WRZE10W6-85-7X/6EG24N9K31/F1V
R900970564 4WRZ16E150-7X/6EG24N9EK4/D3M
R900970570 4WRZ32E520-7X/6EG24N9EK4/D3M
R900970630 4WRZ25W1-325-5X/6A24NK4/D3V
R900970691 4WRZ25E325-5X/6A24N9EK4/M
R900970692 4WRZE16W8-150-7X/6EG24N9TK31/A1V
R900970721 4WRZ16E150-6X/6AG24N9EK4/D3M
R900970738 4WRZ32E520-7X/6EG24N9K4/V
R900970765 4WRZ16W1-100-6X/6AG24NETK4/V
R900970766 4WRZ10W6-50-7X/6EG24N9ETK4/D3M
R900970802 4WRZE16E150-7X/6EG24ETK31/A1M
R900970810 4WRZ25E325-7X/6EG24N9EK4/D3M
R900970812 4WRZ16E100-7X/6EG24N9ETK4/M
R900970951 4WRZ16W8-150-7X/6EG24N9EK4/M
R900970955 4WRZ16W9-150-7X/6EG24N9EK4/M
R900970990 4WRZ16E1-150-7X/6EG24N9TK4/M
R900971168 4WRZE10W8-50-7X/6EG24N9EK31/F1V
R900971233 4WRZE10EA85-7X/6EG24N9K31/F1V
R900971325 4WRZ16E150-7X/6EG24N9K4/M
R900971343 4WRZ32E520-7X/6EG24N9K4/D3M
R900971345 4WRZ16E150-7X/6EG24N9K4/D3M
R900971354 4WRZ25W1-325-5X/6A24N9ETK4/D3V

R900920324 4WRZ16W100-6X/6AG24N9K4/M

現以液壓成形技術簡要說明。因應運輸工具輕量化、高性

能、省能源之發展趨勢，自
1990年代起管件液壓成形(Tube Hydrofoxming)或稱管件內

高壓成形(Internal High
Pressure Forming)技術受到工業界及學術界極大矚目而蓬

勃發展,目前已成為國際間汽
車產業主流制造技術之一，包括:德國雙B、wW、AUDI、

0PEL,美國GM、FORD、CHRYSLER,
日本T0Y0TA、HONDA、NISSAN、SUBARU、 MAZDA、 

MITSUBISHI, 韓國KIA、Hyundai 等均已
投入生產或試量產，主要應用為底盤件、車身結構件與排

氣系統零組件,在其它產業應用
亦不斷擴大中，前景十分廣闊。管件液壓成形技術具有:減

輕重量/節省能源、產品一體
型化、剛性佳、提高產品性能/精度及創新性，且在生產過

程中可減少半成品零件數量,
減少焊接、機械加工與產品組裝道次等后加工處理，有效

降低生產成本、縮短生產周期。
在技術上應用管件內高壓技術可達到減少結構件零件數目

、焊接道次并縮短組配時間，達
成減輕重量及降低成本之目標，其優點因產品之不同而有

所不同，相較于傳統生產技術的
優勢包括: 1.減輕重量:與車削、搪孔相比，管件液壓成形

之空心軸類可減輕40% 50%，
有些甚至可達75%;若與沖壓焊接件相比,汽車.上用管件液

壓成形的空心結構件可減少
20% 30%。2. 減少半成品零件數量:在成形過程中可一次加

工出如引擎托架、頂蓋板架、
門]框等大型復雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比

,副車架零件由6個減少到1
個;散熱器支架零件由17個減少到10個。s. 降低模具費用:

管件液壓成形件通常僅需要
-套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要

多套沖壓模具。4. 減少后續機
械加工和組裝焊接量:以散熱器支架為例，焊接點由174個

減少到20個，制造道次由13
道減少到6道,生產效率提高66%。5. 提高強度、剛性及疲

勞強度:成形過程中液體具冷
卻作用,使工件被冷作強化“,獲得比- -般沖壓加工更高的

工件強度。以散熱器支架為例，
垂直方向提高39%;水平方向提高50%。6. 降低生產成本: 

Schul er Hydrobing 公司對
已應用的產品進行分析,管件液壓成形件比沖壓焊接件成本

平均降低15% 20%,模具費用

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