磁力齒輪泵廣泛應用于化學工業，主要用于運輸各種化學液體、腐蝕性介質和揮發性液體。無泄漏，無泵軸密封可以有效避免傳統機械密封泵常見的泄漏問題。其中高壓磁力齒輪泵在輸送高溫高壓介質時的優異性能尤為突出。它的耐高溫性和耐高壓性使其能夠在化學工業中各種復雜工作條件下完成泵送任務。
高壓磁力齒輪泵作為化工介質輸送的核心設備，需應對10-30MPa 高壓環境、強酸強堿（如硫酸、硝酸）及有機溶劑的腐蝕，且要求零泄漏與長效穩定。傳統金屬齒輪易受化學介質侵蝕導致精度衰減，而注塑成型的PEEK齒輪憑借材料特性實現突破：
耐腐蝕性閉環防護：PEEK可耐受 90% 以上常用化工介質，例如，在濃度為50%的硫酸、30%的鹽酸等強酸環境中，仍能保持良好拉伸強度，無需額外防腐涂層即可適配多介質輸送場景。
高壓穩定性保障：其彎曲強度達 170MPa，配合注塑成型高精度齒型，在高溫高壓持續載荷作用下避免齒面磨損，解決金屬齒輪高溫高壓形變問題。
輕量化能效提升：PEEK密度僅 1.3g/cm3（為鋼的 1/6），使齒輪組件減重 45% 以上，降低泵體驅動能耗，某石化項目實測輸送效率提升12%。
采用高溫專用注塑設備-模具-工藝協同體系實現 PEEK 齒輪的精密成型，關鍵技術包括：
對原料進行150-180℃除濕干燥 4-6 小時預處理，降低含水量，避免高壓成型時產生氣泡；模具精準設計，針對PEEK材料的收縮率做齒形補償，內置壓力傳感器監控，減少齒廓誤差；在工藝參數上優化料筒溫度、模具溫度以及注射壓力，同時采用多段保壓與梯度冷卻釋放內應力；最終使PEEK齒輪高精度成型。
相較于傳統金屬齒輪的切削加工，注塑 PEEK 齒輪展現出顯著的經濟性：
注塑成型周期可縮短至30-60秒，通過模流分析實現近凈成形，材料損耗低，利用率超 95%；無需后續滾齒、磨齒等工序，單件生產工時減少 60% 以上，且能實現齒輪與軸承座等結構的一體成型，減少裝配環節與零件數量；實現量產與高效的同時有效降低生產制造成本。
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