|
1級配碎（礫）石基層
1.1天然砂礫符合規定的級配要求，且塑性指數在6以下時，可以直接用作基層。級配不符合要求的天然砂礫，要求篩除超尺寸顆粒或需要摻加另一種砂礫或砂，使其符合級配要求。
1.2級配碎石的最大顆粒應控制在40mm以內。粒徑過大，石料容易離析，也不利于機械攤鋪、拌合及整平。
1.3天然砂礫摻加部分未分碎石組成的混合料稱級配碎礫石，亦可作基層，其強度和穩定性介于級配碎石和級配礫石之間。
1.4級配碎（礫）石施工時，必須遵守下列規定：
1.4.1顆粒級配要求；
1.4.2配料必須準確；
1.4.3塑性指數必須符合規定；
1.4.4混合料必須拌和均勻，沒有離析現象；
1.4.5在最佳含水量時進行碾壓，直到要求的壓實度；
1.4.612T以上三輪壓路機碾壓時，每層實厚不宜超過15-18cm，用重型振動壓路機碾壓時，每層壓實厚可達20-23cm；
1.4.7未灑透瀝青或未鋪封層時，不應開啟交通，以免表層破壞。
1.5級配碎（礫）石的工藝流程圖如下圖：
2水泥穩定石粉渣
2.1施工技術要求
2.1.1石粉渣雜料的級配、細度模量應符合要求，水泥選用終凝時間長的品種，混合料拌和及養生用水應選用清潔飲用水。
2.1.2混合料配比為重量比，最大含水量及最大壓實干容量均應通過試驗或參考經驗數據確定，壓實系數（松鋪系數）按試鋪決定或參考使用1:3。
2.1.3拌和方法有機械路拌法、機械石拌法、人工路拌法。對于主車道、輔助道下石粉渣，必須采用機械拌和；人行道下石粉渣可采用人工拌和。
2.1.4碾壓前必須檢查控制最佳含水量和拌和的均勻性。含水量過大時應加干混合料重新拌和，含水量過小時應均勻灑水，以手握成團但不冒漿粘手、落地散開為宜；拌和過程中及碾壓前應挖深點檢查是否拌透拌勻，否則重拌。
2.1.5每次壓實厚度最小為10cm，最大為25cm，超過25cm時應分層拌和、壓實。
2.1.6碾壓時自兩側壓向路中，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊1/2輪寬；對于帶振動的YZ12、YZ14型振動壓路機碾太，應先靜壓2-3遍后再加振碾壓，每次重疊1/3輪寬，碾壓應以表面平整無明顯輪跡、壓實度符合設計要求，標高和橫坡、平整度符合驗收標準為止。
2.1.7碾壓過程中，采用控制樁拉線或水準儀控制標高和找平，在壓路機穩壓后及時鏟高補低，填補處應翻松加料重新壓實成整體，不準出現填補薄層。
2.1.8分段施工銜接處可留一定長度不壓，亦可先壓實，待下段施工時再挖松并適當加水泥和水拌和、整平與下段同時壓實。
2.1.9混合料從加水泥拌和到完成壓實時間（包括干拌時間在內），不超過三小時；壓實成型后及時灑水養護，養護期不少于七天，七天內嚴禁上車，每次灑水數次，以保持表面濕潤為宜。
3檢查
3.1水泥穩定石粉渣基層施工，必須按下表項目進行檢查，驗收合格后才能進入下道工序，否則須返工處理。
3.2水泥穩定石粉渣道路基層檢查驗收標準應符合下表之規定：
水泥穩定石粉渣道路基層質量驗收標準與允許誤差表
|
編號 |
項目 |
質量標準及穩許誤差 |
檢查要求 |
|
1 |
水泥劑量 |
±1% |
每天一次，每次不少于6個樣品 |
|
2 |
抗壓強度 |
30kg/cm2≤ ≤40kg/cm2
（七天強度） |
每1000m一組（3個試件），每個作業段不足1000m時應做3個試件 |
|
3 |
彎沉值 |
應符合設計要求 |
養生七天后，現場做試驗 |
|
4 |
混合料含水量 |
根據試驗值或7-9% |
隨時檢查 |
|
5 |
拌和均勻性 |
顏色均勻一致無夾層 |
隨時檢查 |
|
6 |
壓實度 |
大于98%，無明顯輪跡 |
每1000m2一組（3個試件），每個作業段不1000m2（灌砂法做試驗）時亦做一組（3個試件）碾壓完隔天做 |
|
7 |
厚度 |
±10% |
同上 |
|
8
9 |
寬 度
平整度 |
不少于設計規定
不大于一厘米 |
每作業段并不大于50m，不少于一處每三米靠尺量，每20米檢查一處，差地空隙不大于1厘米，平順無波浪 |
|
10 |
縱橫高程 |
±1厘米 |
用水準儀測量，每20米檢查一點 |
4.0指導文件
4.1 JTJT034-85《公路路面基層施工技術規范》
4.2 GJJ-91《城市道路工程施工及驗收規范》
4.3 GJJ2-91〈市政道路工程質量檢驗評定標準〉
5.0記錄
5.1《工程高程復測記錄》
5.2《路面基層回彈彎沉測定記錄表》
5.3《水泥穩定石粉渣道路基層質量檢查評定表》
5.4《現場測試（石粉渣）壓實度》
| 
圖紙搜索：
66821730(技術支持)
