產品詳情
一、產品概述
擠出機加熱用模溫機是為擠出成型工藝（如塑料擠出、橡膠擠出、復合材料擠出）研發的高精度溫控設備，核心作用是為擠出機料筒、螺桿、模具提供 45℃-350℃的循環加熱，控制物料熔融溫度穩定性（波動≤±1℃）、熔體流動速率（偏差≤±3%）及制品擠出均勻性（截面尺寸偏差≤±0.1mm）。在擠出生產中，溫度波動 1℃可能導致物料降解率上升 2%-5%、制品收縮率變化 0.5%-1%，引發表面條紋（深度≥0.05mm）、氣泡（直徑≥0.1mm）等缺陷，傳統加熱方式（如電阻加熱圈）存在控溫精度低（±3℃）、熱損失大（能耗高 30%）、加熱不均等問題，導致制品合格率不足 90%。
二、產品描述
- 分段精準加熱系統：采用 316L 不銹鋼加熱管（耐溫 400℃）與翅片式換熱器組合，搭配高溫導熱油泵（流量 3-30m3/h，壓力波動≤±0.2bar），實現 45℃-350℃寬域控溫（靜態精度 ±0.1℃）。針對擠出機多段加熱需求（料筒 3-6 區、模具 2-4 區），支持 3-10 路獨立溫控回路，通過分區 PID 調節與流量平衡技術，確保相鄰加熱區溫差≤±1℃，物料熔融段與均化段溫差控制在 ±0.8℃以內。相比傳統設備，PE 管材的壁厚偏差從 ±0.3mm 縮至 ±0.08mm，PVC 型材的表面粗糙度 Ra 從 1.6μm 降至 0.8μm，有效減少因加熱不均導致的制品缺陷（如晶點發生率≤0.2%）。
- 智能擠出聯動技術：搭載工業級 PLC 與PT100溫度傳感器（響應時間≤0.5s，測量精度 ±0.3℃），實時采集各段溫度、螺桿轉速、熔體壓力、牽引速度、加熱功率等 12 項參數，通過物料熔融模型動態調節加熱功率。支持與擠出機控制系統對接，根據工藝階段（預熱→低速擠出→正常生產→停機）自動切換加熱模式，例如在物料喂料階段自動提升料筒溫度 5℃-10℃，避免 “冷料” 堵塞，正常生產時恢復恒溫控制（波動≤±0.5℃）。操作人員通過 10 寸觸摸屏預設 20 組加熱程序（適配 PE、PVC、PP、ABS 等材料），系統自動記錄溫度 - 壓力關聯曲線，符合 ISO 9001 質量追溯要求。
- 高效節能設計：采用高密度保溫層（導熱系數≤0.03W/(m?K)）包裹加熱管路，熱損失減少 40%，相比傳統電阻加熱圈節能 25%-30%（年節電約 8 萬度 / 臺）。加熱管采用防結焦涂層（表面能≤25mN/m），導熱油劣化速率降低 50%（更換周期延長至 12 個月），水路系統配備多級過濾（50μm+10μm），防止雜質堵塞管路（堵塞率≤0.1 次 / 月）。設備外殼采用冷軋鋼板噴塑（防護等級 IP54），適應擠出車間多粉塵、高溫環境，安全機制包括超溫聯鎖（偏離設定值 10℃立即斷電）、低液位報警、過載保護，保障連續生產（年運行時間≥8000 小時）。
三、應用場景
- 塑料管材擠出車間：用于 Φ315mm HDPE 燃氣管擠出，控制料筒均化段溫度 190℃±0.5℃、模具溫度 180℃±0.5℃，使管材環剛度（SN10 級）達標率 100%，熔接強度≥1.6MPa，滿足燃氣輸送管道安全標準。
- 異型材擠出工廠：在 PVC 門窗型材擠出中，通過 6 段獨立控溫（料筒 160-190℃±0.5℃、模具 180℃±0.5℃），使型材尺寸偏差≤±0.05mm，直角偏差≤0.5°，裝配間隙均勻（偏差≤±0.1mm）。
- 薄膜擠出生產線：針對 BOPET 薄膜擠出，控制模頭溫度 280℃±0.5℃，使薄膜厚度偏差≤±2%，熱封強度提升 8%（達到 3.5N/15mm），滿足食品包裝高密封性要求。
- 橡膠擠出車間：用于汽車密封條橡膠擠出，提供 180℃±0.5℃加熱，確保橡膠硫化度均勻（偏差≤±3%），密封條截面尺寸偏差≤±0.1mm，壓縮永久變形≤20%（150℃×70h）。
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復合材料擠出工廠：在玻纖增強 PA6 擠出中，控制料筒溫度 250℃±0.5℃，使物料分散均勻（玻纖長度保留率≥80%），制品彎曲強度偏差≤±2MPa，滿足汽車結構件力學性能要求。
