產(chǎn)品詳情
一、產(chǎn)品簡介
塑膠模具成型恒溫控溫用工業(yè)模溫機（適配 PP、ABS、PC、PA、PVC 等塑膠材質(zhì)，控溫范圍 20℃-300℃，控溫精度 ±0.3℃，加熱功率 5-120kW，適配 50-2000 噸注塑機 / 成型機）是塑膠模具成型 “塑件質(zhì)量與生產(chǎn)效率核心保障設(shè)備”，需具備寬域恒溫能力（不同塑膠熔點差異大，如 PP 需 40-60℃模溫、PC 需 80-120℃模溫、PA 玻纖需 90-110℃模溫）、模具全域適配（覆蓋單腔 / 多腔、中小型 / 大型、薄壁 / 厚壁塑膠模具）、動態(tài)負荷響應（應對成型周期內(nèi)熱負荷波動）及高穩(wěn)定性（連續(xù)生產(chǎn)≥8000h 無溫度漂移），直接決定塑膠件質(zhì)量（模溫偏差超 ±1℃會導致塑件翹曲、縮痕、氣泡，不良率上升 15%）、生產(chǎn)效率（模溫調(diào)節(jié)滯后使成型周期延長 20%）與模具壽命（局部超溫使模具壽命從 10 萬模次縮短至 6 萬模次）。
塑膠模具成型控溫存在三大核心痛點：一是塑膠材質(zhì)適配難（不同塑膠對模溫要求差異顯著，傳統(tǒng)模溫機溫域窄且切換繁瑣，需頻繁更換設(shè)備）；二是模具散熱不均（復雜模具型腔、澆口、抽芯、壁厚過渡區(qū)溫差超 ±3℃，易引發(fā)塑件局部缺陷）；三是能耗損耗大（傳統(tǒng)模溫機多為定頻運行，部分負荷下能耗浪費超 30%，增加生產(chǎn)成本）。若模溫機控溫精度不足（波動 ±0.8℃），會使塑件合格率從 95% 降至 80%；若模具適配差（多腔模具溫差超 ±2℃），會導致同批次塑件尺寸偏差超 0.1mm；若能耗過高（單位塑件能耗超 0.5 度），會削弱企業(yè)市場競爭力，均無法滿足 GB/T 17257《塑料注射模 技術(shù)條件》、ISO 1043《塑料 符號和縮略語》等標準，嚴重影響塑膠成型企業(yè)的產(chǎn)能與產(chǎn)品品質(zhì)。
塑膠模具成型恒溫控溫用工業(yè)模溫機采用 “寬域精準恒溫 + 模具定制適配” 設(shè)計，控溫范圍 20℃-300℃，溫度穩(wěn)定性 ±0.2℃，加熱功率 5-200kW，適配各類塑膠模具成型設(shè)備。通過變頻加熱、多區(qū)獨立控溫、模具貼合換熱技術(shù)，實現(xiàn)模具全域溫差≤±0.8℃，塑件不良率從 15% 降至 0.8% 以下，成型周期縮短 15%，為塑膠模具高質(zhì)量成型提供可靠恒溫保障。
二、應用場景
適配 500 噸注塑機（PP 食品包裝盒模具，16 腔），模溫機控制模溫 45±0.3℃，塑件冷卻時間從 15 秒縮短至 10 秒，成型周期從 25 秒 / 件降至 18 秒 / 件，單日產(chǎn)能從 3456 件提升至 4800 件，合格率從 88% 提升至 99.2%，適配娃哈哈、康師傅等食品包裝供應商，年增加產(chǎn)能 48 萬件。
2.家電 ABS 塑件成型
針對 800 噸注塑機（ABS 洗衣機面板模具，單腔），模溫機多區(qū)控溫（型腔 75℃、澆口 80℃、邊緣 70℃），全域溫差≤±0.8℃，塑件表面粗糙度 Ra≤1.6μm，缺陷率從 12% 降至 0.5%，無需后續(xù)打磨（年節(jié)省人工成本 3 萬元），成型周期從 40 秒縮短至 32 秒，適配美的、海爾等家電企業(yè)，年產(chǎn)能提升 10 萬件。
3.汽車 PC 透明燈罩成型
適配 1200 噸注塑機（PC 汽車燈罩模具，2 腔），模溫機控制模溫 110±0.3℃，采用緩冷工藝，塑件透光率≥92%，內(nèi)應力值≤0.5MPa（無開裂風險），冷卻時間從 30 秒縮短至 22 秒，成型效率提升 27%，適配比亞迪、特斯拉等車企，燈罩合格率從 90% 提升至 99.5%。
4.電子 PA 玻纖連接器成型
針對 200 噸注塑機（PA+30% 玻纖連接器模具，64 腔），模溫機控制模溫 90±0.3℃，塑件玻纖分散度≥95%，拉伸強度提升 10%，飛邊率從 5% 降至 0.3%，同批次塑件尺寸偏差≤0.05mm，適配華為、蘋果電子配件供應商，年產(chǎn)能提升 30%，單位能耗降低 20%。
