產品詳情
直發器外殼模具恒溫存在三大核心痛點：一是薄壁控溫難（傳統模溫機單回路加熱，24 腔模具邊緣與中心溫差超 ±1℃，薄壁區域填充不飽滿，缺料率超 12%）；二是耐高溫適配弱（PC + 玻纖材質需 160℃以上高溫成型，傳統設備高溫下功率衰減超 20%，外殼耐熱變形溫度不足 70℃，無法滿足直發器工作需求）；三是殘渣堵塞頻繁（塑料殘渣附著管路，傳統設備月清理次數超 3 次，停機損失超 2 萬元 / 月）。若模溫機控溫精度不足（波動 ±0.8℃），會使外殼合格率從 95% 降至 80% 以下；若防污染設計差（年管路更換成本超 2 萬元），會增加運維開支；若適配性弱（無法覆蓋 24 腔模具），會限制規模化產能，嚴重制約家電企業競爭力。
二、應用場景
1.ABS 直發器主外殼生產
適配 300 噸注塑機（16 腔 ABS 主外殼模具），模溫機薄壁強化加熱（薄壁區 110℃、型腔 100℃），外殼縮痕率 0.5%，光澤度 72GU，適配戴森、飛科生產線，日產能從 1500 件提升至 1950 件，不良品成本減少 10 萬元 / 年，年能耗降低 35%（從 0.8 萬度降至 0.52 萬度）。
2.PC 耐高溫外殼成型
針對 500 噸注塑機（24 腔 PC 外殼模具），模溫機雙回路恒溫 160±0.2℃，外殼耐熱變形溫度 80.5℃，符合 GB 4706.1 標準，適配小米、美的生產線，成型周期從 40 秒縮短至 32 秒，日產能從 1200 件提升至 1500 件，客戶投訴率從 7% 降至 0.3%。
3.PP + 玻纖手柄外殼生產
適配 200 噸注塑機（8 腔 PP + 玻纖手柄模具），模溫機梯度恒溫（60℃→80℃→70℃），手柄紋路清晰度提升 30%，翹曲變形≤0.1mm/m，適配平價直發器生產線，合格率從 90% 提升至 99.5%，年產能增加 3 萬件，原料浪費成本減少 8 萬元。
4.直發器小型配件成型
