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    1999年1月至8月期間，甘肅省某化工集團(tuán)公司接連發(fā)生了2起液氨槽車充裝金屬軟和爆裂事故。雖然事故發(fā)生后得到了及時(shí)控制，沒有造成多大損失，但通過這2起液氨泄漏事故，卻引出不少問題值得深思。

    案例1

    事故經(jīng)過 1999年1月21日9時(shí)010分，甘肅省某煉化總廠一輛液氨槽車來該化工集團(tuán)公司充裝液氨，槽車充裝液氨數(shù)量為10噸。提貨單位人員辦好手續(xù)后將車停放在液氨充裝平臺邊，充裝工連接好槽車及兗裝管線，即打開平臺旁的液氨閥門進(jìn)行充裝，此時(shí)槽車充裝壓力為2.05MPa，槽車內(nèi)壓力控制在1.0MPa左右，所用充裝管線索不銹鋼金屬波紋軟管，直徑50mm，當(dāng)充至10時(shí)10分，該槽車液位計(jì)已到10噸位置，充裝工正準(zhǔn)備去關(guān)液氨進(jìn)口閥，突然一聲巨響，液氨槽車被氨氣包圍，液氨大量泄漏，充裝工和車間人員及時(shí)切斷了液氨來源，泄漏事故得到了有效控制，經(jīng)檢查充裝金屬軟管爆裂開一條長約15cm的口子。

    事故原因 事故發(fā)生后，該化工集團(tuán)公司組織有關(guān)部門，嚴(yán)格按“三不放過”原則調(diào)查事故，認(rèn)真分析事故原因：（1）金屬軟管自1993年投用以來，至今未更換，也從未做過檢測、試壓，長期露天存放，軟管嚴(yán)重老化，充裝時(shí)軟管人為彎折造成應(yīng)力集中，是事故的主要原因；（2）液氨充裝平臺存在嚴(yán)重缺陷；（3）充裝人員對液氨充裝不明確，沒有進(jìn)行專業(yè)培訓(xùn)，無證上崗操作也是引發(fā)這起事故的原因之一。

    防范措施 （1）加強(qiáng)液氨充裝管理，嚴(yán)格執(zhí)行充裝規(guī)定；（2）指定專人進(jìn)行充裝，對金屬軟管定期檢驗(yàn)，及時(shí)做好充裝記錄；（3）改造現(xiàn)有充裝平臺，崗位操作人員配備氧氣呼吸器等防護(hù)用具。

    案例2

    事故經(jīng)過 1999年8月10日16時(shí)，甘肅省某公司液氨槽車來該化工集團(tuán)公司充裝液氨，槽車充裝數(shù)量為2噸，金屬軟管為1999年1月更換的一段新管，由于槽車接口處高于充裝平臺，無法和充裝平臺的金屬軟管相連接。最后確定將槽車隨帶的一段舊管線連接在一起使用，充裝工經(jīng)過檢查沒有發(fā)現(xiàn)問題，便開始充裝作業(yè)。至16時(shí)40分，伴隨著一聲巨大的爆裂聲，液氨向四周迅速擴(kuò)散，當(dāng)時(shí)正值該化工集團(tuán)公司進(jìn)行配套檢修，人員較多，各工種作業(yè)同時(shí)展開，幸好及時(shí)切斷了液氨充裝來源，否則后果不堪設(shè)想。

    事故原因 該事故的發(fā)生，為集團(tuán)公司再一次敲響了警鐘，通過認(rèn)真分析，造成這次事故的原因：（1）爆裂軟管為隨槽車帶的一段軟管，此軟管不經(jīng)常使用，已造成損壞，充裝人員忽視了這一細(xì)節(jié)；（2）該公司沒有認(rèn)真吸取上次事故教訓(xùn)，充裝人員無證上崗；（3）液氨充裝平臺面積太小，充裝閥門離槽車不到1m的距離，為事故留下嚴(yán)重隱患。

    防范措施 （1）加強(qiáng)液氨充裝管理，對槽車、鋼瓶等充裝時(shí)一定要進(jìn)行檢驗(yàn)，特別要注意附件完好情況；（2）開展事故應(yīng)急救援活動(dòng)，提高突發(fā)事件的應(yīng)急及防范能力；（3）充裝平臺禁止閑雜人員進(jìn)入，充裝人員要隨時(shí)做好氨泄漏的處置，嚴(yán)格執(zhí)行充裝規(guī)定。

    反思 （1）等出了事再講安全也為時(shí)不晚，可悲的是事故居然重復(fù)發(fā)生；（2）值得慶幸的是槽車安全裝置完好，假設(shè)槽車內(nèi)閥門無法自動(dòng)關(guān)閉，后果令人無法想象；（3）企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在安全工作中起著關(guān)鍵作用，對于重大危險(xiǎn)隱患，切莫一拖再拖；（4）僥幸心理不能有，安全工作要放在首位，不要拿性命當(dāng)兒戲。