各鎮人民政府、縣安委會有關成員單位：
為進一步強化企業安全生產主體責任，全面提升企業本質安全水平、提高事故防范能力，切實降低重特大事故發生頻次和危害后果，最大限度減少人員傷亡和財產損失，督促企業長期、有效落實安全生產風險分級管控、隱患排查治理雙重預防性工作機制，參照《廣西壯族自治區安全生產委員會辦公室關于印發工貿企業安全風險分級管控體系建設實施指南（試用版）的通知》（桂安委辦〔2016〕89號）和《關于印發梧州市工貿企業安全風險分級管控體系建設實施指南的通知》（梧安委辦〔2019〕24號），縣安委辦組織編寫了我縣開展工貿企業安全風險分級管控體系建設指南（試用版），現印發給你們，請結合各自實際貫徹落實。
請各鎮人民政府、縣工業園區管委會和工信局，對存在黃色風險及黃色以上級別風險的企業進行重點監管，并于2019年11月10日前將相關企業的風險分級管控表格匯總報送縣安委辦備案，聯系人：黎一初，聯系電話：2682537，傳真：2682212，電子郵箱：cwajjbgs@163.com。
附件：蒼梧縣工貿企業安全風險分級管控體系建設實施指南（試用版）
蒼梧縣安全生產委員會辦公室
2019年3月4日
附件
蒼梧縣工貿企業安全風險分級
管控體系建設實施指南（試用版）
一、風險分級管控依據
（一）《中共中央 國務院關于推進安全生產領域改革發展的意見》（2016年12月9日）：
1.“基本原則”要求企業“構建風險分級管控和隱患排查治理雙重預防工作機制，嚴防風險演變、隱患升級導致生產安全事故發生。”
2.“強化企業預防措施”要求“企業要定期開展風險評估和危害辨識。針對高危工藝、設備、物品、場所和崗位，建立分級管控制度，制定落實安全操作規程。”
（二）《國務院辦公廳關于印發安全生產“十三五”規劃的通知》（國辦發〔2017〕3號）：
1.“基本原則”要求企業“預防為主，加強源頭管控”，“不斷完善風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制，有效控制事故風險。”
2.“構建更加嚴密的責任體系”首先要求“強化企業主體責任”，企業要“制定安全風險辨識與管理指南”，“健全隱患分類分級標準，建立隱患排查治理第三方評價制度以及隱患自查自改自報的管理制度”，同時，“鼓勵企業建立與國際接軌的安全管理體系。”
3.“堅決遏制重特大事故”要求企業“加快構建風險分級管控、隱患排查治理兩條防線”，“切實降低重特大事故發生頻次和危害后果，最大限度減少人員傷亡和財產損失。”
二、風險分級管控指南
根據《廣西壯族自治區安全生產委員會辦公室關于印發工貿企業安全風險分級管控體系建設實施指南（試用版）的通知》（桂安委辦〔2016〕89號）和《關于印發梧州市工貿企業安全風險分級管控體系建設實施指南的通知》（梧安委辦〔2019〕24號），編制我縣工貿企業安全風險分級管控體系建設工作指南（試用版），具體如下。
（一）前期準備。
1.明確要求、目標及原則：
（1）是企業建立“風險分級管控、隱患排查治理雙重預防性工作機制”的要求；
（2）企業要達到全面提升本質安全水平、提高事故防范能力的目標；
（3）企業對該項工作應堅持長期性、有效性的原則。
2.明確職責分工：明確履行風險點識別、風險評估及風險管控工作過程中應承擔的職責，實現“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控，企業需要明文確定以下人員：
（1）主責部門、人員名單（牽頭、督導及考核者）；
（2）責任部門、人員名單（實施者）；
（3）參與部門、人員名單（協作者）。
（二）基本概念。
1.風險是危險事件或危害暴露的可能性和嚴重性的組合：風險(r)＝可能性(l) ×后果(s)。
風險點通常指的是風險存在的部位，又稱為危險源。
隱患---安全生產事故隱患（簡稱事故隱患），是指生產經營單位違反安全生產法律、法規、規章、標準、規程和安全生產管理制度的規定，或者因其他因素在生產經營活動中存在可能導致事故發生的物的危險狀態、人的不安全行為和管理上的缺陷。
危險---艱危險惡，不安全。指有可能導致災難或失敗。指材料、物品、系統、工藝過程、設施或場所對人發生的不期望的后果超過了人們的心理承受能力。指某一系統、產品、或設備或操作的內部和外部的一種潛在的狀態，其發生可能造成人員傷害、職業病、財產損失、作業環境破壞的狀態，還有就是一些機械類的危害。
風險信息---主要包括危險源（即風險點）名稱、類型、存在位置、當前狀態以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。
2.風險分級：廣西工貿行業風險暫定為“紅、橙、黃、藍”四級，企業原5級（d1-d5）劃分標準參照進行調整。
藍色風險5級風險d5：稍有危險，需要注意（或可忽略的）。員工應引起注意。
藍色風險4級風險d4：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注。
黃色風險3級風險d3：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。
橙色風險2級風險d2：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。
紅色風險1級風險d1：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。
3.風險管控：制定并落實控制措施，將風險（尤其是重大風險）控制在可接受的程度。包括：⑴工程技術措施；⑵管理措施；⑶培訓教育措施；⑷個體防護措施；⑸應急措施。
（三）風險點（危險源）識別。
1.識別范圍：以生產區域、作業區域或者作業步驟等劃分，確保風險點識別達到全覆蓋。詳見《企業安全生產風險點識別匯總表》（附表3）。
2.識別方法：
（1）安全檢查表法（scl）：對生產現場以及其它區域的物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別。附表1《安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表》。
（2）作業危害分析法（jha）：按照作業步驟分解，逐一對作業過程中的人的不安全行為進行識別。詳見附表2《作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表》。
（四）風險評估方法。
1.風險矩陣法（l·s法，詳見附件一）；
2.作業條件危險性分析（修訂的mes法，詳見附件二，僅供參考，本指南推薦的記錄表格未使用這種評估方法）。
（五）風險控制措施。
企業應依次按照工程控制措施、安全管理措施、培訓教育措施、個體防護措施以及應急救援措施等五個邏輯順序對每個風險點制訂并落實風險控制措施。
（六）風險點識別及分級管控使用的記錄表格。
確定風險分級管控中可能涉及的記錄表格，并明確提出每個記錄表格的填寫要求及保存期限（每年至少要進行一次修訂、變更）。本指南僅推薦以下三個基礎表格，鼓勵企業使用其他級別更高、更科學的風險點識別以及分級管控體系。
1.《安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表》（附表1）：
（1）此表格用于對生產現場、其它區域的物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別。
（2）用于對物質、設備、工藝、作業場所或操作規程的分析（是靜態的而非活動的）。
（3）被檢查對象可視為一個系統，或若干細分的子系統，檢查者要熟悉各系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。
（4）檢查表的項目內容要隨工藝的改造、設備的變遷（移動）、環境的變化和生產異常情況的出現而不斷修訂、變更。
2.《作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表》（附表2）：
（1）從企業作業活動清單中選定一項作業活動，分解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素，通過風險評估判定風險等級，制訂控制措施。
（2）作業步驟只需說明做什么，不必描述如何做。作業步驟的劃分應與操作者討論，應建立在對工作詳細觀察的基礎上。
（3）作業步驟應按實際作業劃分，佩戴防護用品、辦理作業審批票等不必作為步驟分析（可列入控制措施）。
（4）識別現有安全措施，進行風險評估，認為這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議的控制措施。
（5）如果流程長、步驟多，可以按流程將作業活動分為幾大塊，每一塊為一個大步驟，也可以再將大步驟分為幾個小步驟。
3.《企業安全生產風險點識別匯總表》（附表3）：
（1）企業安全生產風險點包括但不限于表格所匯總的四大類167種：其中物的不安全狀態五類（1.1-1.5）35種、人的不安全行為十類（2.1-2.10）46種、作業環境的缺陷二類（3.1-3.2）16種、管理的缺陷十三類（4.1-4.13）70種。
（2）企業應按照各自實際情況，通過風險點識別后進行匯總，可如實增減風險點種類，主要來源于對《安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表》、《作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表》等的統計匯總。
（七）風險分級管控流程：識別---評估---管控。
工貿企業風險分級管控體系建設的實施，其流程可簡化描述為：將一系列風險點識別出來，填寫進兩張記錄表內，然后匯總到第三張匯總表里。即系要求企業落實人員，組織開展風險識別、評估工作（填寫《安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表》、《作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表》），對識別、評估后的風險進行匯總管控（填寫《企業安全生產風險點識別匯總表》）。企業對識別出的黃色風險及黃色以上級別的風險進行重點管控，同時報送屬地負有安全生產監督管理職責的部門備案。
附表1.《安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表》
附表2.《作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表》
附表3.《企業安全生產風險點識別匯總表》
附件一、風險矩陣法（l·s法）
附件二、作業條件危險性分析（修訂的mes）
附件三、示例表格1-5
附表1.
（企業名稱）安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表
崗位（人員）：風險點（區域/裝置/設備/設施）名稱：日期：年月日編號：no.
| 序號 | 檢查 項目 | 標準 | 不符合標準情況及后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議新增（改進）措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
注：本表對生產現場、其它區域的物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；用于對物質、設備、工藝、作業場所或操作規程的分析（是靜態的而非活動）。被檢查對象可視為一個系統，再細分若干子系統，檢查者要熟悉各系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。檢查表的項目內容要隨工藝的改造、設備的變遷（移動）、環境的變化和生產異常情況的出現而不斷修訂、變更（至少每年一次）。
編制人： 審核人： 審定人：
附表2.
（企業名稱）作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表
作業活動（風險點）名稱：區域（單位）：崗位：日期：年月日編號：no.
| 序號 | 主要工作步驟 | 危害及 潛在事件 | 主要后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議改正/控制風險的措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
注：從企業作業活動清單中選定一項作業活動，分解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素，通過風險評估判定風險等級。作業步驟只需說明做什么，不必描述如何做。作業步驟的劃分應與操作者討論，應建立在對工作詳細觀察的基礎上。識別現有安全措施，進行風險評估，認為這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議。本表至少每年修訂、變更一次。
編制人： 審核人： 審定人：
附表3.
《企業安全生產風險點識別匯總表》
企業名稱： 填表日期： 年 月 日
| 序號 | 分類 | 風險源或位置 | 風險點 | 風險點數量及分級 | 備注 | |||||
| 歸類 | 風險點描述 | 總數 | 其中各風險級別數量 | |||||||
| 紅 | 橙 | 黃 | 藍 | |||||||
| 1 | 一、 物的不安全狀態 一、 物的不安全狀態 | 1.1裝置、設備、工具、廠房等 | 設計不良 | 1.1.1強度不夠 | ||||||
| 2 | 1.1.2穩定性不好 | |||||||||
| 3 | 1.1.3密封不良 | |||||||||
| 4 | 1.1.4應力集中 | |||||||||
| 5 | 1.1.5外型缺陷、外露運動件 | |||||||||
| 6 | 1.1.6缺乏必要的連接裝置 | |||||||||
| 7 | 1.1.7構成的材料不合適 | |||||||||
| 8 | 防護不良 | 1.1.8沒有安全防護裝置或不完善 | ||||||||
| 9 | 1.1.9沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分 | |||||||||
| 10 | 1.1.10缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良 | |||||||||
| 11 | 1.1.11沒有指定使用或禁止使用某用品、用具 | |||||||||
| 12 | 維修不良 | 1.1.12廢舊、疲勞、過期而不更新 | ||||||||
| 13 | 1.1.13出故障未處理 | |||||||||
| 14 | 1.1.14平時維護不善 | |||||||||
| 15 | 1.2 物料 | 物理性 | 1.2.1高溫物（固體、氣體、液體） | |||||||
| 16 | 1.2.2低溫物（固體、氣體、液體） | |||||||||
| 17 | 1.2.3粉塵與氣溶膠 | |||||||||
| 18 | 1.2.4運動物 | |||||||||
| 19 | 化學性 | 1.2.5易燃易爆性物質（氣體、液體、固體、粉塵與氣溶膠等） | ||||||||
| 20 | 1.2.6自燃性物質 | |||||||||
| 21 | 1.2.7有毒物質（氣體、液體、固體、粉塵與氣溶膠等） | |||||||||
| 22 | 1.2.8腐蝕性物質（氣體、液體、固體） | |||||||||
| 23 | 1.2.9其他化學性危險因素 | |||||||||
| 24 | 生物性 | 1.2.10致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物） | ||||||||
| 25 | 1.2.11傳染病媒介物 | |||||||||
| 26 | 1.2.12致害動物 | |||||||||
| 27 | 1.2.13致害植物 | |||||||||
| 28 | 1.3有害噪聲的產生 | 1.3.1 | 機械性 | |||||||
| 29 | 1.3.2 | 液體流動性 | ||||||||
| 30 | 1.3.3 | 電磁性 | ||||||||
| 31 | 1.4有害振動的產生 | 1.4.1 | 機械性 | |||||||
| 32 | 1.4.2 | 液體流動性 | ||||||||
| 33 | 1.4.3 | 電磁性 | ||||||||
| 34 | 1.5有害電磁輻射的產生 | 1.5.1 | 電離輻射（x射線、γ離子、β離子、高能電子束等） | |||||||
| 35 | 1.5.2 | 非電離輻射（超高壓電場、紫外線等） | ||||||||
| 36 | 二、人的不安全行為 二、人的不安全行為 | 2.1不按規定的方法 | 2.1.1 | 沒有用規定的方法使用機械、裝置等 | ||||||
| 37 | 2.1.2 | 使用有毛病的機械、工具、用具等 | ||||||||
| 38 | 2.1.3 | 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤 | ||||||||
| 39 | 2.1.4 | 離開運轉著的機械、裝置等 | ||||||||
| 40 | 2.1.5 | 機械運轉超速 | ||||||||
| 41 | 2.1.6 | 送料或加料過快 | ||||||||
| 42 | 2.1.7 | 機動車超速 | ||||||||
| 43 | 2.1.8 | 機動車違章駕駛 | ||||||||
| 44 | 2.2不采取安全措施 | 2.2.1 | 不防止意外風險 | |||||||
| 45 | 2.2.2 | 不防止機械裝置突然開動 | ||||||||
| 46 | 2.2.3 | 沒有信號就開車 | ||||||||
| 47 | 2.2.4 | 沒有信號就移動或放開物體 | ||||||||
| 48 | 2.3對運轉著的設備、裝置等 | 清擦、加油、修理、調節 | 2.3.1對運轉中的機械裝置等 | |||||||
| 49 | 2.3.2對帶電設備 | |||||||||
| 50 | 2.3.3對加壓容器 | |||||||||
| 51 | 2.3.4對加熱物 | |||||||||
| 52 | 2.3.5對裝有危險物 | |||||||||
| 53 | 2.4使安全防護裝置失效 | 2.4.1 | 拆掉、移走安全裝置 | |||||||
| 54 | 2.4.2 | 使安全裝置不起作用 | ||||||||
| 55 | 2.4.3 | 安全裝置調整錯誤 | ||||||||
| 56 | 2.4.4 | 去掉其他防護物 | ||||||||
| 57 | 2.5制造危險狀態 | 2.5.1 | 貨物過載 | |||||||
| 58 | 2.5.2 | 組裝中混有危險物 | ||||||||
| 59 | 2.5.3 | 把規定的東西換成不安全物 | ||||||||
| 60 | 2.5.4 | 臨時使用不安全設施 | ||||||||
| 61 | 2.6使用保護用具的缺陷 | 2.6.1 | 不使用保護用具 | |||||||
| 62 | 2.6.2 | 不穿安全服裝 | ||||||||
| 63 | 2.6.3 | 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤 | ||||||||
| 64 | 2.7不安全放置 | 2.7.1 | 使機械裝置在不安全狀態下放置 | |||||||
| 65 | 2.7.2 | 車輛、物料運輸設備的不安全放置 | ||||||||
| 66 | 2.7.3 | 物料、工具、垃圾等的不安全放置 | ||||||||
| 67 | 2.8接近危險場所 | 2.8.1 | 接近或接觸運轉中的機械、裝置 | |||||||
| 68 | 2.8.2 | 接觸吊貨、接近貨物下面 | ||||||||
| 69 | 2.8.3 | 進入危險有害場所 | ||||||||
| 70 | 2.8.4 | 上或接觸易倒塌的物體 | ||||||||
| 71 | 2.8.5 | 攀、坐不安全場所 | ||||||||
| 72 | 2.9某些不安全行為 | 2.9.1 | 用手代替工具 | |||||||
| 73 | 2.9.2 | 沒有確定安全就進行下一個動作 | ||||||||
| 74 | 2.9.3 | 從中間、底下抽取貨物 | ||||||||
| 75 | 2.9.4 | 扔代替用手遞 | ||||||||
| 76 | 2.9.5 | 飛降、飛乘 | ||||||||
| 77 | 2.9.6 | 不必要的奔跑 | ||||||||
| 78 | 2.9.7 | 作弄人、惡作劇 | ||||||||
| 79 | 2.10誤動作 | 2.10.1 | 貨物拿得過多 | |||||||
| 80 | 2.10.2 | 拿物體的方法有誤 | ||||||||
| 81 | 2.10.3 | 推、拉物體的方法不對 | ||||||||
| 82 | 三作業環境的缺陷 | 3.1作業場所 | 3.1.1 | 沒有確保通道 | ||||||
| 83 | 3.1.2 | 工作場所間隔不足 | ||||||||
| 84 | 3.1.3 | 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷 | ||||||||
| 85 | 3.1.4 | 物體放置的位置不當 | ||||||||
| 86 | 3.1.5 | 物體堆積方式不當 | ||||||||
| 87 | 3.1.6 | 對意外的擺動防范不夠 | ||||||||
| 88 | 3.1.7 | 信號缺陷（沒有或不當） | ||||||||
| 89 | 3.1.8 | 標志缺陷（沒有或不當） | ||||||||
| 90 | 3.2環境因素 | 3.2.1 | 采光不良或有害光照 | |||||||
| 91 | 3.2.2 | 通風不良或缺氧 | ||||||||
| 92 | 3.2.3 | 溫度過高或過低 | ||||||||
| 93 | 3.2.4 | 壓力過高或過低 | ||||||||
| 94 | 3.2.5 | 濕度不當 | ||||||||
| 95 | 3.2.6 | 給排水不良 | ||||||||
| 96 | 3.2.7 | 外部噪聲 | ||||||||
| 97 | 3.2.8 | 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等） | ||||||||
| 98 | 四、安全健康管理的缺陷 四、安全健康管理的缺陷 | 4.1安全生產保障 | 4.1.1 | 安全生產條件不具備 | ||||||
| 99 | 4.1.2 | 沒有安全管理機構或人員 | ||||||||
| 100 | 4.1.3 | 安全生產投入不足 | ||||||||
| 101 | 4.1.4 | 違反法規、標準 | ||||||||
| 102 | 4.2危險評價與控制 | 4.2.1 | 未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患） | |||||||
| 103 | 4.2.2 | 未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險） | ||||||||
| 104 | 4.2.3 | 對重要危險的控制措施不當 | ||||||||
| 105 | 4.3作用與職責 | 4.3.1 | 職責劃分不清 | |||||||
| 106 | 4.3.2 | 職責分配相矛盾 | ||||||||
| 107 | 4.3.3 | 授權不清或不妥 | ||||||||
| 108 | 4.3.4 | 報告關系不明確或不正確 | ||||||||
| 109 | 4.4培訓與指導 | 4.4.1 | 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓） | |||||||
| 110 | 4.4.2 | 培訓計劃設計有缺陷 | ||||||||
| 111 | 4.4.3 | 培訓目的或目標不明確 | ||||||||
| 112 | 4.4.4 | 培訓方法有缺陷（包括培訓設備） | ||||||||
| 113 | 4.4.5 | 知識更新和再培訓不夠 | ||||||||
| 114 | 4.4.6 | 缺乏技術指導 | ||||||||
| 115 | 4.5人員管理與工作安排 | 人員選擇不當 | 4.5.1無相應資質，技術水平不夠 | |||||||
| 116 | 4.5.2生理、體力有問題 | |||||||||
| 117 | 4.5.3心理、精神有問題 | |||||||||
| 118 | 4.5.4 | 安全行為受責備，不安全行為被獎勵 | ||||||||
| 119 | 4.5.5 | 沒有提供適當的勞動防護用品或設施 | ||||||||
| 120 | 工作安排不合理 | 4.5.6沒有安排或缺乏合適人選 | ||||||||
| 121 | 4.5.7人力不足 | |||||||||
| 122 | 4.5.8生產任務過重，勞動時間過長 | |||||||||
| 123 | 4.5.9 | 未定期對有害作業人員進行體檢 | ||||||||
| 124 | 4.6安全生產規章制度和操作規程 | 4.6.1 | 沒有安全生產規章制度和操作規程 | |||||||
| 125 | 4.6.2 | 安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，覆蓋不全，不實際等） | ||||||||
| 126 | 4.6.3 | 安全生產規章制度和操作規程不落實 | ||||||||
| 127 | 4.7設備和工具 | 4.7.1 | 選擇不當，或關于設備的標準不適當 | |||||||
| 128 | 4.7.2 | 未驗收或驗收不當 | ||||||||
| 129 | 4.7.3 | 保養不當（保養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當） | ||||||||
| 130 | 4.7.4 | 維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當） | ||||||||
| 131 | 4.7.5 | 過度磨損（因超期服役、荷載過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成） | ||||||||
| 132 | 四、安全健康管理的缺陷 四、安全健康管理的缺陷 | 4.7.6 | 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥 | |||||||
| 133 | 4.7.7 | 無設備檔案或不完全 | ||||||||
| 134 | 4.8物料（含零部件） | 4.8.1 | 運輸方式或運輸線路不妥 | |||||||
| 135 | 4.8.2 | 保管、儲存的缺陷（包括存放超期） | ||||||||
| 136 | 4.8.3 | 包裝的缺陷 | ||||||||
| 137 | 4.8.4 | 未能正確識別危險物品 | ||||||||
| 138 | 4.8.5 | 使用不當，或廢棄物料處置不當 | ||||||||
| 139 | 4.8.6 | 缺乏關于安全衛生的資料（如msds或資料使用不當） | ||||||||
| 140 | 4.9設計 | 工藝、技術設計不當 | 4.9.1所采用的標準、規范或設計思路不當 | |||||||
| 141 | 4.9.2設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用） | |||||||||
| 142 | 4.9.3設計輸出不當（不正確，不明確，不一致） | |||||||||
| 143 | 4.9.4無獨立的設計評估 | |||||||||
| 144 | 4.9.5 | 設備設計不當，未考慮安全衛生問題 | ||||||||
| 145 | 4.9.6 | 作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環境參數等） | ||||||||
| 146 | 4.9.7 | 設計不符合人機工效學要求 | ||||||||
| 147 | 4.10應急準備與響應 | 4.10.1 | 未制訂必要的應急響應程序或預案 | |||||||
| 148 | 4.10.2 | 未進行必要的應急培訓和演習 | ||||||||
| 149 | 4.10.3 | 應急設施或物資不足 | ||||||||
| 150 | 4.10.4 | 應急預案有缺陷，未評審和修改 | ||||||||
| 151 | 4.11相關方管理 | 4.11.1 | 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審 | |||||||
| 152 | 對承包商的管理 | 4.11.2雇傭了未經審核批準的承包商 | ||||||||
| 153 | 4.11.3無工程監管或監管不力 | |||||||||
| 154 | 對供應商的管理 | 4.11.4收貨項目與訂購項目不符（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成） | ||||||||
| 155 | 4.11.5對產品運輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥 | |||||||||
| 156 | 4.11.6 | 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續 | ||||||||
| 157 | 4.12監控機制 | 4.12.1 | 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷 | |||||||
| 158 | 4.12.2 | 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面） | ||||||||
| 159 | 4.12.3 | 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷 | ||||||||
| 160 | 4.12.4 | 整改措施未落實，未追蹤驗證 | ||||||||
| 161 | 4.12.5 | 未進行審核或管理評審，或開展不力 | ||||||||
| 162 | 4.12.6 | 無安全績效考核和評估或欠妥 | ||||||||
| 163 | 4.13溝通與協商 | 4.13.1 | 內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間） | |||||||
| 164 | 4.13.2 | 與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、應急機構、鄰居單位、公眾等） | ||||||||
| 165 | 4.13.3 | 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位 | ||||||||
| 166 | 4.13.4 | 通訊方法和手段有缺陷 | ||||||||
| 167 | 4.13.5 | 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏 | ||||||||
| 168 | 合計 | |||||||||
說明：“4.13溝通與協商”中的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。本表至少每年修訂、變更一次。
編制人： 審核人： 審定人：
附件一
作業風險分析法（tra）
----風險評估方法之一，即風險矩陣法l·s
風險的數學表達式為：r=l×s
r--代表風險值（以計算結果確定對應的風險分級d見表b.4，或者對應風險矩陣取值確定風險分級d見表b.3）
l--代表發生傷害的可能性（取值見表b.1）
s--代表發生傷害后果的嚴重程度（取值見表b.2）
b.1事故發生的可能性（l）取值表
| 分數 | 偏差分數頻率 | 安全檢查 | 操作規程或有針對性的管理方案 | 員工勝任程度（意識、技能、經驗） | 檢測、控制、報警、聯饋、補救措施 |
| 5 | 每天、經常發生、幾乎每次作業發生 | 從不按標準檢查 | 沒有 | 不勝任（無任何培訓、無任何經驗、無上崗資格） | 無任何措施，或有措施從未使用。 |
| 4 | 每月發生 | 很少按標準檢查、檢查手段單一、走馬觀花。 | 有，但不完善，只是偶爾執行 | 不夠勝任（有上崗資格證，但沒有接受有效培訓） | 有措施，但只是一部分，尚不完善。 |
| 3 | 每季度發生 | 經常不按標準檢查、檢查手段一般。 | 有，比較完善、但只是部分執行。 | 一般勝任（有上崗證、有培訓，但經驗不足，多次處差錯） | 防范控制措施比較有效、全面、充分，但經常沒有效使用。 |
| 2 | 曾經發生 | 偶爾不按標準檢查、檢查手段較先進、充分、全面。 | 有，詳實、完善，但偶爾不執行。 | 勝任，但偶爾出差錯。 | 防范控制措施有效、全面、充分，偶爾失去作用或出差錯。 |
| 1 | 從未發生 | 嚴格按標準檢查、檢查手段先進、充分、全面。 | 有，詳實、完善，而且嚴格執行。 | 高度勝任（培訓充分、經驗豐富、安全意識強） | 防范控制措施有效、全面、充分。 |
b.2事故發生的嚴重程度(s)取值表
| 等級 | 法律法規及其他要求 | 傷害情況 | 財產 (萬元) | 生產影響 | 環境污染、資源消耗 | 分公司形象 |
| 5 | 違反法律、法規 | 發生死亡 | >50 | 主要裝置停工 | 大規模、公司外 | 重大國內影響 |
| 4 | 潛在違反法規 | 喪失勞動 | >30 | 主要裝置或設備部分停工 | 企業內嚴重污染 | 行業內、省內 |
| 3 | 不符合企業的安全生產方針、制度、規定 | 6-10級工傷 | >10 | 一般裝置或設備停工 | 企業內范圍中等污染 | 本市內影響 |
| 2 | 不符合企業的操作程序、規定 | 輕微受傷、間歇不適 | <10 | 受影響不大,幾乎不停工 | 裝置范圍污染 | 企業及周邊區內影響 |
| 1 | 完全符合 | 無傷亡 | 無損失 | 沒有停工 | 沒有污染 | 形象沒有受損 |
b.3風險矩陣
| 嚴 重 性 s l 可 能 性 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 2 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
| 3 | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 |
| 4 | 4 | 8 | 12 | 16 | 20 |
| 5 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 |
b.4風險分級
| 風險度 | 等級d | 應采取的行動/控制措施 | 實施期限 |
| 20-25 （紅色） | 不可容忍風險（d1） | 在采取措施降低危害前,不能繼續作業,且應對改進措施進行評估。 | 立即 |
| 15-16 （橙色） | 巨大風險（d2） | 采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序；定期檢查、測量及評估。 | 立即或近期整改 |
| 9-12 （黃色） | 中等（d3） | 可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通。 | 2年內治理 |
| 4-8 （藍色） | 可容忍（d4） | 可考慮建立操作規程、作業指導書但需定期檢查。 | 條件具備時整改 |
| <4 （藍色） | 輕微或可忽略的風險（d5） | 無需采用控制措施，但需保存記錄。 | —— |
附件二
作業條件風險程度評估——mes法
----風險評估方法之二
風險程度（r）：r=ls（計算結果對應風險程度的分級見表b.4）
l--特定危害性事件發生的可能性
s--特定危害性事件發生的后果（賦值見表b.3）
事故發生的可能性：l=me
m--特定危害的控制措施的狀態（賦值見表b.1）
e1--人體暴露于危害（危險狀態）的頻繁程度（賦值見表b.2）
e2--危害（危險狀態）出現的頻次（針對單純財產損失事故和環境污染事故，賦值見表b.2）
表b.1 控制措施的狀態m
| 分數值 | 控制措施的狀態 |
| 5 | 無控制措施 |
| 3 | 有減輕后果的應急措施，如警報系統、個體防護用品 |
| 1 | 有預防措施，如機器防護裝置等，但須保證有效 |
表b.2 人體暴露的頻繁程度或危險狀態出現的頻次e
| 分數值 | e1（人身傷害和職業相關病癥）： 人體暴露于危險狀態的頻繁程度 | e2（財產損失和環境污染）： 危險狀態出現的頻次 |
| 10 | 連續暴露 | 常態 |
| 6 | 每天工作時間內暴露 | 每天工作時間出現 |
| 3 | 每周一次，或偶然暴露 | 每周一次，或偶然出現 |
| 2 | 每月一次暴露 | 每月一次出現 |
| 1 | 每年幾次暴露 | 每年幾次出現 |
| 0.5 | 更少的暴露 | 更少的出現 |
| 附注1：8小時不離工作崗位，算“連續暴露”；危險狀態常存，算“常態”。 附注2：8小時內暴露一至幾次，算“每天工作時間暴露”；危險狀態出現一至幾次，算“每天工作時間出現”。 | ||
表b.3 事故的可能后果s
| 分 數 值 | 事故的可能后果 | |||
| 傷害 | 職業相關病癥 | 財產損失（元） | 環境影響 | |
| 10 | 有多人死亡 | ＞1千萬 | 有重大環境影響的不可控排放 | |
| 8 | 有一人死亡或 多人永久失能 | 職業病（多人） | 100萬—1000萬 | 有中等環境影響的不可控排放 |
| 4 | 永久失能（一人） | 職業病（一人） | 10萬—100萬 | 有較輕環境影響的不可控排放 |
| 2 | 需醫院治療，缺工 | 職業性多發病 | 1萬—10萬 | 有局部環境影響的可控排放 |
| 1 | 輕微，僅需急救 | 職業因素引起的身體不適 | ＜1萬 | 無環境影響 |
| 附注：表中財產損失一欄的分檔賦值，可根據行業和企業的特點進行適當調整。 | ||||
表b.4 風險程度的分級
| r=ls=mes | 風險程度（等級d1-d5） |
| ＞180 | 一級d1（紅色） |
| 90-150 | 二級d2（橙色） |
| 50-80 | 三級d3（黃色） |
| 20-48 | 四級d4（藍色） |
| ≤18 | 五級d5（藍色） |
| 附注：風險程度是可能性和后果的二元函數。當用兩者的乘積反映風險程度的大小時，從數學上講，乘積前面應當有一系數。但系數僅是乘積的一個倍數，不影響不同乘積間的比值；也就是說，不影響風險程度的相對比值。因此，為簡單起見，將系數取為1。 | |
附件三
示例表格1
xxxx有限公司安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表
崗位（人員）：安全部巡檢班風險點（區域/裝置/設備/設施）名稱：螺桿泵日期：2018年10月23日 編號：no.001
| 序號 | 檢查 項目 | 標準 | 不符合標準情況及后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議新增（改進）措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
| 1 | 基礎 | 無開裂、無沉降 | 無 | 每月進行一次基礎沉降觀測 | 定期巡視 | 雙螺桿泵安全操作規程 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 螺桿泵停止運行，對基礎進行修復 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | —— | 風險點識別歸類1.1.2 | |
| 2 | 聯軸器 | 無變形、無損壞 | 停車 | 啟泵前、停泵后進行檢查 | 定期巡視 | 雙螺桿泵安全操作規程 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 螺桿泵停止運行，更換聯軸器 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | —— | 1.1.1 | |
| 3 | 齒輪箱油位 | 滿足二分之一至三分之二液位 | 無 | 加強設備維護和巡視，必要時更換油位計 | 定期巡視 | 雙螺桿泵安全操作規程 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 螺桿泵停止運行，補充潤滑油至規定范圍 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | —— | 1.1.14 | |
注：本表對生產現場、其它區域的物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；用于對物質、設備、工藝、作業場所或操作規程的分析（是靜態的而非活動）。被檢查對象可視為一個系統，再細分若干子系統，檢查者要熟悉各系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。檢查表的項目內容要隨工藝的改造、設備的變遷（移動）、環境的變化和生產異常情況的出現而不斷修訂、變更（至少每年一次）。
編制人：趙xx（企業安全員或班組長等實施者）審核人：錢xx（安管部門負責人或車間負責人）審定人：孫xx（企業負責人或分管副總）
附件三
示例表格2
xxxx有限公司安全檢查表分析（scl+ls）風險評估記錄表
崗位（人員）：巡檢班、發油班風險點（區域/裝置/設備/設施）名稱：輸油管道日期：2018年10月24日編號：no.002
| 序號 | 檢查 項目 | 標準 | 不符合標準情況及后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議新增（改進）措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
| 1 | 焊縫 | 無開裂、無泄漏 | 開裂、油品泄漏 | 每年進行一次檢測 | 定期巡視 | 組織培訓、學習巡視執行的標準 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 停止作業，關閉閥門，進行維修 | 2 | 2 | 4 | d4 | 藍 | —— | 風險點識別歸類1.1.1 | |
| 2 | 靜電接地 | 無銹蝕、斷裂 | 靜電積蓄引起起火、爆炸 | 每季度對靜電接地情況進行檢測 | 定期巡視 | 組織培訓、學習巡視執行的標準 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 停止作業，對斷裂處進行焊接，對銹蝕處防腐刷漆 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | —— | 1.1.9 | |
| 3 | 管托 | 無異常移動 | 因移位造成管線斷裂，油品泄漏 | 每班次進行巡檢檢查 | 定期巡視 | 組織培訓、學習巡視執行的標準 | 戴安全帽、穿防靜電鞋和服裝 | 停止作業，對移位管托進行復位 | 1 | 1 | 1 | d5 | 藍 | —— | 1.1.2 | |
注：本表對生產現場、其它區域的物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；用于對物質、設備、工藝、作業場所或操作規程的分析（是靜態的而非活動）。被檢查對象可視為一個系統，再細分若干子系統，檢查者要熟悉各系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。檢查表的項目內容要隨工藝的改造、設備的變遷（移動）、環境的變化和生產異常情況的出現而不斷修訂、變更（至少每年一次）。
編制人：李xx（企業安全員或班組長等實施者）審核人：周xx（安管部門負責人或車間負責人）審定人：孫xx（企業負責人或分管副總）
附件三
示例表格3
xxxx有限公司作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表
作業活動（風險點）名稱：工件打磨區域（單位）：金屬模房崗位：打磨工日期：2018年10月25日編號：no.003
| 序號 | 主要工作步驟 | 危害及 潛在事件 | 主要后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議改正/控制風險的措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
| 1 | 取工件準備打磨 | 取工件時未拿穩 | 工件掉落傷腳，工件越重、拿的越高，受傷越嚴重 | 戴能更好抓緊工件的手套 | 制定打磨操作規程 | 崗前培訓 | 穿鋼頭安全鞋 | 停機送醫 | 2 | 3 | 6 | d4 | 藍 | 提供夾具 取工件 | 風險點識別歸類2.10.2 | |
| 2 | 在砂輪機上磨掉工件的毛刺 | 工件毛刺、轉動砂輪、飛濺物傷人 | 毛刺割（刺）、砂輪磨傷手至流血、嚴重的至斷指，飛濺物傷眼等 | 戴防割手套 | 制定打磨操作規程 | 崗前培訓 | 戴手套、護目鏡 | 停機送醫 | 2 | 4 | 8 | d4 | 藍 | 3.1.4 | ||
| 3 | 磨好工件放入盒子 | 放件時未拿穩、彎腰損傷肌肉 | 工件掉落傷腳，工件過重彎腰用力不當損傷腰肌 | 盒子放在能調節高度的爪盤上 | 制定打磨操作規程 | 崗前培訓 | 穿鋼頭安全鞋 | 停機送醫 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | 4.6.3 | ||
注：從企業作業活動清單中選定一項作業活動，分解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素，通過風險評估判定風險等級。作業步驟只需說明做什么，不必描述如何做。作業步驟的劃分應與操作者討論，應建立在對工作詳細觀察的基礎上。識別現有安全措施，進行風險評估，認為這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議。本表至少每年修訂、變更一次。
編制人：吳xx（企業安全員或班組長等實施者）審核人：鄭xx（安管部門負責人或車間負責人）審定人：孫xx（企業負責人或分管副總）
附件三
示例表格4
xxxx有限公司作業危害分析（jha+ls）風險評估記錄表
作業活動（風險點）名稱：動火作業區域（單位）：一車間崗位：切割工日期：2018年10月26日編號：no.004
| 序號 | 主要工作步驟 | 危害及 潛在事件 | 主要后果 | 現有控制措施 | 風險評估 l·s法 | 管控 | 建議改正/控制風險的措施 | 備 注 | ||||||||
| 工程技術 | 管理措施 | 培訓教育 | 個體防護 | 應急處置 | l | s | r | d | 級別 | |||||||
| 1 | 作業前 | 1.情緒異常2.冒險心理3.操作錯誤4.監護失誤5.密封不良6.防護距離不夠7.漏電8.作業場地雜亂 | 觸電、火災、爆炸 | 動火作業人員必須持證上崗 | 安排專人監護 | 施工前安全培訓教育 | 按要求穿戴勞保用品 | 配備滅火器、防火毯等救援設備設施 | 1 | 3 | 3 | d5 | 藍 | 2.6.3 | ||
| 2 | 作業中 | 1.情緒異常2.冒險心理3.操作錯誤4.監護失誤5.密封不良6.防護距離不夠7.漏電8.飛濺物9.明火 | 觸電、火災、爆炸、灼燙 | 動火作業人員必須持證上崗 | 強化施工現場管理 | 嚴格進行動火監護人的培訓教育 | 按要求穿戴勞保用品 | 配備滅火器、防火毯等救援設備設施 | 3 | 3 | 9 | d3 | 黃 | 動火區域與車間其它區域進行有效的防火分隔 | 4.6.3 | |
| 3 | 作業后 | 1.漏電 2.高溫固體 3.作業場地雜亂 | 觸電、火災、爆炸、灼燙 | 動火作業人員必須持證上崗 | 強化施工現場管理 | 培訓動火作業安全管理制度 | 按要求穿戴勞保用品 | 將受傷人員送醫，保障救援人員安全 | 1 | 2 | 2 | d5 | 藍 | 2.7.3 | ||
注：從企業作業活動清單中選定一項作業活動，分解為若干個相連的工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危害因素，通過風險評估判定風險等級。作業步驟只需說明做什么，不必描述如何做。作業步驟的劃分應與操作者討論，應建立在對工作詳細觀察的基礎上。識別現有安全措施，進行風險評估，認為這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議。本表至少每年修訂、變更一次。
編制人：王xx（企業安全員或班組長等實施者）審核人：何xx（安管部門負責人或車間負責人）審定人：孫xx（企業負責人或分管副總）
附件三
示例表格5
《企業安全生產風險點識別匯總表》
企業名稱：xxxx有限公司 填表日期：2018年10月27日
| 序號 | 分類 | 風險源或位置 | 風險點 | 風險點數量及分級 | 備注 | |||||
| 歸類 | 風險點描述 | 總數 | 其中各風險級別數量 | |||||||
| 紅 | 橙 | 黃 | 藍 | |||||||
| 1 | 1.1. | 1.1.1強度不夠 | 2 | 2 | ||||||
| 2 | 1.1.2穩定性不好 | 2 | 2 | |||||||
| 3 | 1.1.9沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分 | 1 | 1 | |||||||
| 4 | 1.1.14平時維護不善 | 1 | 1 | |||||||
| 5 | 2.6.3 | 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤 | 1 | 1 | ||||||
| 6 | 2.7.3 | 物料、工具、垃圾等的不安全放置 | 1 | 1 | ||||||
| 7 | 2.10.2 | 拿物體的方法有誤 | 1 | 1 | ||||||
| 8 | 3.1.4 | 物體放置的位置不當 | 1 | 1 | ||||||
| 9 | 4.6.3 | 安全生產規章制度和操作規程不落實 | 2 | 1 | 1 | |||||
| 合計 | 12 | 0 | 0 | 1 | 11 | |||||
說明：“4.13溝通與協商”中的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。本表至少每年修訂、變更一次。
編制人：呂xx（企業安全員）審核人：施xx（安管部門負責人）審定人：孫xx（企業負責人）
：鞏經理
：13915946763
：南京塞姆泵業有限公司
