產品詳情
節能壓鑄脫模劑溫控冷熱機（MAIPT MPTD 系列）產品簡介
郵：zhaoyuanyuan@maipt.ltd
支持非標定制，免費提供技術規格書、方案。聯系：①⑧①零⑧①②⑨零⑧②
一、產品定位與核心用途
專為壓鑄生產中脫模劑溫控場景研發設計，屬于 MAIPT MPO 系列 180℃油循環溫度控制機范疇，核心用于鋁合金、鋅合金、鎂合金等壓鑄件生產時的脫模劑預熱、恒溫及冷卻溫控，適配壓鑄模具噴涂前脫模劑溫度調節、連續生產中脫模劑穩定性維持等關鍵工序。通過導熱油循環構建穩定可控的溫度環境，解決脫模劑溫度波動導致的模具粘模、壓鑄件表面缺陷（如麻點、劃痕）、脫模劑用量浪費、模具壽命縮短等問題。適配汽車零部件、3C 產品結構件、五金配件等壓鑄生產線，可在 0-40℃環境溫度、50%-80% 相對濕度、±4℃/h 溫差工況下每周 7 天、每天 24 小時連續運行，契合壓鑄行業對生產效率、產品合格率及節能降耗的嚴苛要求，為脫模劑精準溫控與壓鑄生產連續性提供核心支撐。
二、核心性能特點
1. 高精度控溫，適配多材質壓鑄脫模需求
控溫范圍覆蓋 45℃~180℃，溫控精度達 PID±1℃（±0.1℃可選），可精準匹配不同材質壓鑄與脫模劑類型的溫控標準：如鋁合金壓鑄常用水基脫模劑需 40℃~60℃恒溫（提升噴涂均勻性，避免模具溫差過大產生應力）、鋅合金壓鑄油基脫模劑需 60℃~80℃（降低粘度，確保脫模效果）、鎂合金高精度壓鑄專用脫模劑需 80℃~100℃（減少脫模劑揮發，保障壓鑄件表面光潔度）。采用邁浦特定制 PLC 控溫系統，內置 9 組獨立 PID 溫區段控制邏輯，通過 AIPID 算法實時調節比例帶、積分時間與微分時間，快速響應壓鑄間隙脫模劑用量變化（如批量生產時脫模劑循環量驟增）、環境溫度波動帶來的熱負荷波動，確保脫模劑溫度波動≤±0.5℃，避免因溫度偏差影響噴涂效果。
支持 100 組可編工藝程序，每組含 100 條步驟，可預設線性升溫、多段恒溫等定制化曲線 —— 例如 “常溫→30℃預熱 15min（脫模劑儲罐預熱）→50℃升溫（1℃/min）→50℃恒溫（鋁合金壓鑄連續噴涂，持續 480min）→30℃降溫（0.5℃/min）→常溫” 的流程，一鍵調用即可自動執行，減少人工調節誤差，保障不同批次壓鑄件脫模一致性。配備 7 寸邁浦特定制觸摸顯示屏，實時顯示設定溫度、實際溫度及動態溫度曲線，數據更新頻率≤0.1 秒，便于操作工監控脫模劑儲罐、輸送管路的溫控狀態；支持 USB 數據導出功能，可按時間周期導出 24 個月內的溫度數據與告警記錄，滿足壓鑄生產質量追溯需求；通訊方式標配 Modbus RS485，可與車間 MES 系統、壓鑄機控制系統聯動，實現脫模劑溫控與壓鑄生產節奏同步適配。
2. 高效換熱與節能設計，降低生產能耗
- 高效加熱與換熱，提升溫控效率：采用直接加熱方式，加熱功率 6~720kW 可按需適配（小型壓鑄機選 6~30kW，大型多工位壓鑄線選 100~720kW）。加熱管選用 SUS316L 不銹鋼材質，法蘭型連接搭配陶瓷絕熱設計，發熱均勻無局部過熱，熱效率達 95% 以上，避免導熱油高溫氧化變質，同時減少能源浪費；換熱面積 0.1~N㎡可定制，大換熱面積適配多組脫模劑儲罐或輸送管路同時溫控，確保脫模劑快速達到目標溫度，縮短壓鑄生產線預熱時間。
- 節能循環與余熱利用，降低能耗成本：配備邁浦特定制節能油泵，耐溫 - 40℃~320℃，軸承采用日本 NSK 軸封，運行功耗比常規油泵低 15%~20%，長期運行可顯著降低電費支出。支持余熱回收功能，可將壓鑄模具冷卻系統的余熱回收至導熱油循環中，用于脫模劑預熱，減少額外加熱能耗；主管路系統采用保溫棉包裹，熱損耗率≤3%，進一步提升能源利用率。全密閉循環設計確保導熱油零泄漏，避免因介質損耗增加補充成本，同時防止脫模劑污染，降低原材料浪費。
3. 穩定循環與多重保護，保障生產安全
- 全流程穩定輸送，避免斷供風險：油泵功率 1.5~55kW、揚程 28~100M、流量 6.5~250m3/h，高揚程適配多層壓鑄車間管路布局，大流量確保脫模劑輸送壓力穩定，避免因流量不足導致噴涂中斷。主管路系統為碳鋼材質，經無縫氬弧焊接工藝處理，管路阻力小且密封性強，搭配高溫 Y 型過濾器，過濾導熱油中雜質（如管路銹跡、脫模劑殘留顆粒），避免堵塞換熱通道或輸送管路，保障脫模劑連續供應。
- 10 重安全保護，規避生產風險：具備溫度異常保護，脫模劑溫控超上限（如設定 110℃）時自動切斷電源，低于下限（如設定 30℃）聲光報警并停機，防止脫模劑變質或噴涂效果失效；缺油保護通過液位開關實時監測油位，缺油時立即停機，避免油泵空轉損壞；電源逆相保護采用瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保護器，防止泵浦反轉；泵浦超載保護搭配德國西門子熱繼電器，確保循環系統穩定；此外還包含管路阻塞 BY-PASS 泄壓、壓力異常停機、短路保護（韓國 LS 空氣開關）及緊急停止按鈕，可快速切斷風險源，適配無人值守的連續壓鑄場景。
4. 定制化適配，貼合壓鑄生產場景
支持多維度定制化功能，滿足不同壓鑄生產線需求：熱媒介進 / 出口、冷卻水進 / 出口管徑可根據脫模劑儲罐、輸送管路接口規格定制（如適配 DN20~DN80 常規接口），無需對現有壓鑄設備進行大規模改造，降低安裝成本與停產時間；針對多材質壓鑄需求，可選配多通道溫控模塊，實現不同脫模劑儲罐獨立溫控；針對高粉塵壓鑄車間，設備機架采用加厚噴塑處理，防粉塵、耐油污，底部配備可鎖定萬向輪，便于根據生產線布局靈活移動，減少空間占用；針對低溫環境，可選配低溫啟動輔助模塊，確保設備在冬季車間低溫工況下正常啟動。
三、關鍵技術參數（典型機型）
| 參數類別 | 具體參數 |
|---|---|
| 電源規格 | 3N-380V-50Hz（可定制） |
| 總電功率 | 6.75~744kW |
| 總電流 | 26.5~235A |
| 熱媒體 | 導熱油（耐 45℃~180℃，低揮發、抗老化，適配脫模劑溫控需求） |
| 控溫范圍 | 45℃~180℃ |
| 控溫精度 | PID±1℃（±0.1℃可選） |
| 控溫方式 | PLC（邁浦特定制系統），9 組獨立 PID 分段控溫，進出口溫度可相互切換 |
| 加熱功率 | 6~720kW（可選購，適配不同壓鑄規模） |
| 換熱面積 | 0.1~N㎡（可定制） |
| 油泵性能 | 功率 1.5~55kW，揚程 28~100M，流量 6.5~250m3/h，耐溫 - 40℃~320℃ |
| 主管路材質 | 碳鋼，無縫氬弧焊接工藝 |
| 膨脹箱容量 | 25L~5000L（小型壓鑄線常用 25~100L，大型線常用 500~2000L） |
| 設備凈重 | 250~8050kg |
| 安全保護 | 溫度異常、電源逆相、泵浦超載、缺油、壓力異常等 10 重保護 |
| 數據功能 | USB 數據導出，實時溫度 + 曲線顯示，Modbus RS485 通訊（其他可定制） |
| 工作環境 | 溫度 0-40℃，相對濕度 50%-80%，無腐蝕性氣體、多粉塵（符合壓鑄車間要求） |
四、安裝與環境適配要求
1. 安裝規范
- 電源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地線（其他定制規格按技術報價單配置），建議采用 3xmm2+1xmm2 銅芯電纜線（由需方自備），電纜規格根據設備總功率匹配（如 6.75kW 機型選 3x4mm2+1x2.5mm2），確保電源輸出穩定，避免電壓波動影響脫模劑溫控精度；
- 管路連接：熱媒介出入口建議采用碳鋼硬管連接，需跨越壓鑄機時可配備耐高溫 350℃不銹鋼軟管（長度≤3 米，由需方自備）并加裝保溫管（厚度≥20mm），減少熱損耗；冷卻水管路需使用高壓耐熱水管（耐熱約 200℃），補水及冷卻水需為不含懸浮物的潔凈水，壓力控制在 0.15-0.3MPa，PH 值（20℃時）7.5-8.5，水硬度＜200mg/L（以 CaCO?計），防止換熱器結垢；
- 調試條件：在油、電供應正常且與脫模劑系統連接完成后調試，先空載試運行 24 小時，確認控溫精度、循環穩定性及安全保護功能正常；再帶載調試（模擬實際壓鑄脫模劑用量與溫度需求），驗證脫模劑溫度均勻性達標后方可投入使用。
2. 環境適配
設備機架防粉塵、耐油污，可直接安裝于壓鑄車間（如壓鑄機旁、脫模劑制備區），無需特殊防護設施；運行噪音≤75dB、振動≤0.2mm/s，不會干擾壓鑄機運行精度與車間操作環境；適配 0-40℃的常規壓鑄車間溫度范圍，能長期穩定應對車間金屬粉塵多、溫度變化大的環境，無需額外恒溫改造。
